质量通病预防措施
1 钢筋工程施工质量通病防治 1.1梁、板、墙预留洞口配筋
1.1.1梁上开洞尽量做成圆形并尽可能布设在弯矩或剪力较小的地方，同时设置钢套管，孔洞边与受力钢筋的距离不应小于50mm，洞口处通过减小钢筋间距（加密钢筋）来配置加强钢筋。
1.1.2板上留洞应分两种情况：当孔径或宽度不大于300mm时，可不配置附加钢筋，受力钢筋遇到洞口时应绕过洞口，闭合成环状或弯成弧形；当孔径或宽度大于300mm时，孔洞间有集中荷载产生，应在设计单位指导下增设暗梁或边梁。
1.2电渣压力焊接头质量通病
1.2.1钢筋焊接规范规定：焊色应均匀，突出部分高出钢筋表面4mm以上；电极与钢筋钳固接触处无明显的烧伤缺陷；接头处的弯折角度不大于4°；接头处的轴线偏移不超过0.1d；并不大于2mm。为满足焊接规范要求，预防电渣压力焊接头出上述质量通病，预防措施如下：
1.2.2焊接接头上下钢筋轴线偏移
原因分析：焊接钢筋端部有扭曲变形现象或夹具安装不正确。没有夹好钢筋；夹具挤压力过大，造成钢筋错位；焊前晃动夹好的钢筋，使上下钢筋错位；夹具本身已变形或扭曲。
措施：焊前应先仔细检查钢筋端头，不顺直的部分应切除或矫正；安装夹具要正确，待上下钢筋同心后，上下夹钳才能同时均匀夹紧钢筋；夹好钢筋后严禁晃动钢筋，以免上下钢筋错位或夹具变形、扭曲；操作前先检查夹具是否变形及夹钳是否紧固，不能用的夹具、夹钳应及时更新或修理。
1.2.3 接头处弯折
原因分析：焊接后夹具卸得过早，接头处熔融金属没有完全固化，接头的强
度和刚度还都很小，不能支撑上部钢筋。焊接时未注意扶持上部钢筋，在焊接或卸夹具时，上部钢筋晃动而造成接头处弯折。
措施：一套电渣压力焊机应配置5－6套夹具，目的是保证接头焊接完毕后停歇30s以上再拆卸焊接夹具。这不仅便于焊接工具周转，接头降温缓慢，同时也可使接头在拆卸夹具时增加一定强度和刚度，避免上部钢筋向下外斜。另外，焊接时或卸夹具时应用手扶持好上部钢筋，以免上部钢筋晃动，造成接头弯折。
1.2.4焊包薄而大
原因分析：挤压过程中，挤压速度过快切压力过大，把熔融的金属液体过快地挤向四周。焊接电流过大或挤压过程的时间过长，使钢筋熔融的金属液过多，从而造成积压后焊包薄而大。
措施：挤压时应逐渐下送钢筋，使上部钢筋把熔融的金属液体均匀地挤到钢筋周围，形成厚薄均匀、大小适中的焊包。因电渣压力焊的热效率较高，其焊接电流比闪光对焊的电流小一半，宜按钢筋端头的截面面积确定焊接电流（一般取0.8～0.9Amm2）。如果电流过大，会造成钢筋熔化过快，金属溶液过多，所以要选好焊接电流。另外，焊接过程中要控制好时间参数。一般焊接直径16mm的钢筋，焊接时间为18s，钢筋直径每增加2mm，焊接时间相应延长2s。如果焊接时间太长，也会导致钢筋熔化过量，造成焊包过大。
1.2.5接头结合不良，焊包过小或无包
原因分析：焊接前没能调整好夹头的起始点，使上部钢筋不能完全下送到位，与接头处不能完全结合；下部钢筋伸出钳口的长度过短，使熔融金属液体不能受到焊剂的正常依托；焊剂盒下部堵塞不严，使焊剂部分泄漏，金属液体流失；焊接时间短、焊接电流过小、顶压前过早断电，都会造成钢筋熔融量过小，使钢筋不能完全结合、有效排渣，从而不能形成正常的焊包。
措施：焊前应调整好夹头的起始点，保证上部钢筋能完全下送到位；安装夹
具时，下部钢筋伸出钳口的长度不小于70mm，保证伸出焊剂盒底部不小于60mm，使熔融金属液体有足够的焊剂托裹，使上下钢筋能够正常结合；填装焊剂前焊剂盒底部要用布堵塞严实，以免焊剂从缝隙泄漏；焊前选好焊接电流，并控制好焊接时间，应在挤压过程开始的同时截断电流，保证钢筋能足够熔化。
1.2.6焊包不匀、偏包或无包
原因分析：钢筋端面不平整，在挤压时不能把熔融金属液体均匀向四周排挤；焊剂填装不均匀或焊剂内有杂质，不能形成均匀的渣池；电弧电压过高，产生偏弧现象，使钢筋的端面不均匀熔化，没有呈微凸形，钢筋溶液一侧偏少或偏多；焊接时间短，钢筋熔化不完全，部分钢筋端面熔化量不足；焊剂盒堵塞不严，熔化金属流失，形成焊包不匀、偏包或无包现象。
措施：施焊前注意检查钢筋端面是否平整，不平的应切除或矫正；安装焊剂盒时应保持钢筋居于焊剂盒中心，钢筋四周均匀填装焊剂，对回收的焊剂应除净杂质后再用；焊前选择好合适的焊接参数，控制好焊机电弧电压，一般在进入电弧稳定燃烧过程时，电压为40～50V，当进入造渣过程时，电压为22～27V；掌握好焊接时间，使钢筋完全熔化填装焊剂前，要把焊剂盒底部与钢筋之间的缝隙堵严，以免焊剂和金属溶液流失。
1.2.7 焊包有气孔、夹渣
原因分析：焊剂受潮，焊接时从焊剂中排出的气体进入金属溶液形成气孔；挤压过程时间长，上部钢筋端面不能呈微凸形，端面上下能形成有液态向固态转化的薄层，挤压过程中不能顺利排渣；焊剂过程结束时没有及时进行顶压，造成部分钢筋溶液固化，使焊渣不能排出；焊接部位埋入焊剂的深度不够，使焊渣不能通过焊剂顺利排出，并且金属液体与空气接触易形成气孔。
措施：焊接前应先把焊剂烘干；掌握好焊接断电和挤压时间，断电应与挤压同时开始，此时上部钢筋端面上形成一层介于固态和液态之间的薄层，通过挤压
排出焊渣和其他杂质；填装焊剂时应把焊剂盒装满，以使焊接部位埋入焊剂深度满足要求（一般不小于60mm）。
1.2.8焊包下淌
原因分析：焊剂盒底部缝隙堵塞不严，致使钢筋溶液顺缝流下；焊后回收焊剂过早，溶液还未完全固化形成焊包。
措施：装焊剂前应把焊剂盒底部缝隙堵严；每个接头焊完后应停歇20～30s（寒冷地区可适当延长），待溶液稍微冷却固化后再回收焊剂。
1.2.9钢筋（电极钳与钢筋接触处）烧伤
原因分析：电极钳没有夹紧钢筋，接触不良；电极钳与钢筋接触处已锈蚀或有泥污，导电不良。
措施：焊接前应检查电极钳是否夹紧钢筋，发现没有夹紧的应夹好；夹电极钳钳应先把钢筋上的锈和泥污除净。焊接操作人员必须经过严格的考核，取得有效的焊工上岗合格证并能熟练操作；焊接夹具应有足够的刚度，在最大允许荷载下移动灵活，操作方便；所选焊剂要合格，一般应采用431型焊剂，因该焊剂含高锰、高硅与低氟成分，除起隔绝、保温及稳定电弧作用外，还能起补充熔渣、脱氧及添加合金元素的作用，使焊缝金属合金化。
2砼拆模后出现蜂窝、麻面 2.1原因分析：
2.1.1混凝土配合比不准确，或砂、石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少石子多。
2.1.2混凝土搅拌时间短，没有拌合均匀，混凝土和易性差，振捣不密实。 2.1.3未按操作规程浇筑混凝土，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成混凝土离析。
2.1.4混凝土一次下料过多，没有分段分层浇筑，振捣不实或下料与振捣配
合不好，未及振捣又下料，因漏振而造成蜂窝。
2.1.5模板孔隙未堵好，或模板支设一牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆或墙体烂根，形成蜂窝。
2.2预防措施
2.2.1混凝土搅拌时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确。 2.2.2混凝土应拌合均匀，颜色一致，其延续搅拌最短时间一般应大于1.5min。
2.2.3混凝土自由倾落高度一般不得超过2m。浇筑楼板混凝土时，自由倾落高度不宜超过1m。如超过上述高度，要采取串筒、溜槽等措施下料。
2.2.4在竖向结构中（柱、板墙）浇筑混凝土，应采取一下列措施： (1)支模前应在边模板下口抹8cm，宽找平层，找平层嵌入柱、板墙体不超过1cm，保证下口严密，开始浇筑混凝土时，底部应先填以50～100 mm与浇筑混凝土成分相同的水泥砂浆。砂浆应用铁锹入模，不得用料斗直接灌入模内。混凝土坍落应严格控制，底层振捣应认真操作。
(2)柱子应分段浇筑，边长大于0.4 m且无交叉箍筋时，每段高度不应大于3.5 m。
(3)墙和隔墙应分段浇筑，每段高度不应大于3 m。
(4)采用竖向串筒导送混凝土时，坚向结构浇筑段的高度可不加限制。 (5)柱断面在40×40cm以内并有交叉箍筋时，应在柱模侧面开设不小于30cm高的孔洞，装上斜溜槽，分段浇筑，每段高度不得超过2m。
(6)混凝土的振捣应分层捣固。浇筑层的厚度不得超过下表数值
质量通病预防措施
