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剂量是否符合要求和目测拌和的均匀性，做到配料准确，拌和均匀，无粗细料离析现象。拌和现场配备一名试验员控制混合料的含水量、灰剂量和矿料级配。各料斗配备1-2名工作人员，时刻监视下料状况，不准出现卡堵现象。
4、运输
用自卸车将混合料运至摊铺现场，根据拌和楼的生产能力、摊铺速度以及运距等，选用60辆东风153自卸车，略有富余为宜。每辆车车厢清洗干净，配备苫布，用以覆盖混合料防止水分蒸发和灰尘污染。
为了保证连续摊铺，现场存车不得少于5辆，在摊铺点前50-100m处设置料车调头牌，料车在调头牌位置匀速倒车行驶，速度要慢，不可急刹车，在摊铺机前10-30cm处停下，挂空挡让摊铺机顶推前进，避免撞击摊铺机。
运料车卸料后，残留在车厢内的混合料立即清扫干净，以免影响下一车的混合料质量。
5、摊铺
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采用三台RP951摊铺机进行阶梯式摊铺（靠近中线行走的摊铺机在最前面），每两台摊铺机前后间隔5-10米，设6人架设两道移动式导梁，用铝合金导梁和横坡同时控制摊铺高程、横坡。架设铝合金导梁的方式：在第一台摊铺机的右侧架设导粱，第二台摊铺机在其左侧架设，第三台摊铺机根据与第二台衔接处摊铺面为基准。厚度按松铺系数1.28控制。结合拌和站的出料能力和摊铺机的性能，以摊铺机保持连续、均匀行驶速度，同时保证充分振捣为原则，确定摊铺机的摊铺速度2m/min。施工过程中，为保证纵段高程、横坡、厚度，设一名测量员随时检测摊铺后的标高、横坡、厚度，出现异常马上调整。
摊铺时每台摊铺机两侧安排2人清理履带前散落的混合料，做到摊铺机平稳的摊铺。
6、碾压
为保证在水泥的初凝时间内完成各工序的施工，碾压紧跟摊铺进行，碾压方式以避免混合料摊铺后出现“波浪”，形成表面“大平小不平”为目的，首先采用18t震动压路机稳压一遍，然后30T胶轮压路机碾压一遍，
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22T振动压路机进行强振压实2遍，微振2遍。达到要求的压实度，并保证表面无轮迹。注意振动压路碾压时错半轮碾压。
摊铺整型后碾压时在直线和未设超高的平曲线段，由两侧路肩向中心碾压；设超高的平曲线，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。振动压路机碾压第一遍时，设专人用3米直尺检测其平整度，对高处铲平，对低处人工筛细料补平，注意每台压路机碾压时成阶梯状碾压，压路机每次由两端折回的位置呈阶梯形，使折回处不在同一横断面上，并保证第一台压路机碾压完第一遍后随梯形停机断面自边缘向中心碾压1遍。严禁压路机在已完成或正在碾压的路段急停或调头。
7、检验
试验员盯在施工现场，根据试验段确定的碾压遍数，从振动压路机碾压第四遍开始检测，不足之处及时补压，直至压实度达到规范和设计要求。成型后进行平整度、标高、横坡度、宽度、压实度、厚度等各项指标检验工作，确保各项指标均满足规范要求，并报驻地监理工程师验收认可。
8、养生与交通管制
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碾压完毕及时进行养生，养生对于水泥稳定碎石强度形成影响很大，是施工中重要环节。采用覆盖土工布洒水养生，养生期一般不少于7天，其间始终保持表面湿润。
养生期间，应封闭交通，除洒水车外，其他车辆不得通行，施工车辆必须通行时，应限制重型车辆通行，控制车速30km/h以下，严禁急转弯或急刹车。
9、 关键部位的施工（纵、横接缝处理） a、纵接缝处理
对于摊铺机阶梯行走的纵向接缝，碾压时注意预留20-30cm不碾压，以作为后续施工的基准面。当由于水泥供应延误、机械故障等特殊原因导致产生纵接缝，预估可能产生纵缝处立即采用先安装方木后摊铺方式施工。
b、横接缝处理
对于每工作段的接头,在第2天开始摊铺混合料前，将接头挖成一垂直向下的断面后，用水泥浆将接头立面刷水泥浆，然后开始摊铺。注意接缝配以人工修整，用三米直尺现场控制接缝处的平整度。
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10、重点控制的环节
a、拌和时设专人观察水泥料仓的下料情况，加大灰剂量的检测频率，另外注意随时对每罐水泥对应混合料产量及当日水泥用量对应当日混合料产量进行动态监测，保证配合比的准确性。
b、严格控制混合料的含水量，保证出场时略大于最佳含水量。 c、根据该结构层的宽度，参照摊铺机性能确定适宜的机械数量、摊铺宽度、摊铺速度，使摊铺初始具有一定的压实度，提高路面的平整度；另外选择合理的摊铺宽度，降低离析现象的发生，在摊铺过程中若出现粗集料“窝”，必须将该部位进行人工挖除。
d 加大水泥原材料的凝结时间的检测，同时结合施工情况通过水泥稳定碎石延缓时间强度试验检测，以利于指导施工。
e 施工时时刻监测成品料出场和到场时间，保证在水泥的凝结时间内完成整个施工过程。
f 杜绝“粗集料窝”现象的发生，对混合料离析部位进行人工挖除后换料重新碾压。
水泥稳定碎石基层试验段情况总结报告
