机修分厂设备维护保养管理制度
为加强设备的维护与保养、贯彻“预防为主”和“维护与计划检修相结合”的原则，做到正确使用、精心维护，使设备经常处于良好状态，以保证设备的长周期、安全稳定运转，特制定本制度。
1．大力开展“完好设备”及“无泄漏”等活动，实行专机专责制或
包机制。 2．操作人员必须用严肃的态度和科学的方法正确使用和维护好设备。 3．操作人员通过岗位练兵和培训，对所使用的设备，做到“四懂”、“三会”，经过考试合格，发给证书才能持证单独操作设备。 4．操作人员，必须做好下列主要工作：
(1) 严格按操作规程进行设备的启动运行与停车。 (2) 必须坚守岗位。
(3) 认真做好设备润滑工作。 (4) 严格执行交接班制度。
(5) 保持设备整洁，及时消除跑冒滴漏。
5．操作人员发现设备有不正常情况，应立即检查原因，及时反映。在紧急情况下，应采取果断措施或立即停车，不弄清原因、不排除故障不得盲目开车。
6．维修工人（机、电、仪）要明确分工，对分工负责包干的设备，负有维修好的责任，并做到：
(1) 定时定点检查，并主动向操作工了解设备运行情况。
(2) 发现缺陷及时消除，不能立即消除的缺陷，要详细记录，及时上报，并结合设备检修予以消除。 (3) 按质按量完成维修任务。
7．所有备用设备应有专人负责定期检查维护，注意防尘、防潮、防冻、防腐蚀，对于传动设备还应定期进行盘车和切换，使所有备用设备处于良好状态。
8．车间设备管理人员应对设备维护保养制度贯彻执行情况进行监督检查，认真总结操作和维修工人的维护保养经验，改进设备管理工作。
机修分厂设备计划检修管理制度
为使设备经常保持良好工作状态，及时消除设备缺陷，保证检修质量，延长设备使用寿命，节约检修时间，降低检修成本，特制订本制度。
1． 设备检修分大修、中修、小修、系统（装置）停车大检修和事后
维修。大修理费用由大修理基金支付；中修、小修费用由生产费用支付；系统（装置）停车大检修的费用按项目及检修分类分别支付。
2． 实行科学文明检修，认真执行检修技术规程，设备动力处必须严
格控制大修理基金的使用。制定合理的检修定额，提高检修技术水平，逐步延长设备使用周期。
3． 根据检修间隔期及设备检查中发现和存在的问题编制出设备大、
中、小修计划，设备检修计划与生产计划同时制定，同时下达，同时检查考核。任何检修项目都要办理检修任务书。
4． 设备检修计划由车间编制。厂设备动力组织平衡，报生产总监批
准后下达。检修计划提出时，应同时提出备品配件、材料、工器具计划。年度计划在年前4个月提出；季度计划在季前1个月提出；月计划在月前15天提出。 5． 系统（装置）停车大检修要做到：
（1） 由生产总监指挥并委托相关的主管负责大检修工作。 （2） 在大检修前要成立大检修筹备领导小组，负责搞好检修项目的落实，物资准备、施工准备，劳动力的准备和开、停车置换方案的拟订等工作。
（3） 组织和指挥大检修的人员要统一计划、统一指挥和统一行动。要做到“三个面向”（即面向群众、面向基层、面向生产）和“五到现场”（即思想工作到现场、生产指挥到现场、材料供应到现场、设计科研到现场、生活服务到现场）。切实抓好停车、置换、检修、试压开车“四个环节”。
（4） 大检修中必须严格质量检查和检修竣工验收工作，保质、保量、按期完成检修任务，达到一次试车成功。检修完后，应进行总结评比。
（5） 会同有关部门做好安全保卫工作，防止发生事故。
6． 严格认真执行设备检修计划，若确实需要调整，必须办理批准手
续。设备中、小修计划调整由厂设备动力处批准；大修计划调整，
每年六月份由厂设备动力处组织进行，并报上级主管部门批准。 7． 结合设备大、中修实现技术革新的（如改革结构、使用新材料配
件）应由车间向厂设备动力处提出报告并附图纸说明，批准后方可执行。重大革新由厂设备动力处报上级主管部门批准。
8． 设备大修需要有大修方案。复杂工程，需要绘制网络图。大修方
案包括：检查内容、质量要求、工程进度、劳动力、备品配件、材料、特殊工器具需用量、试车验收规程、安全措施等。设备的大修方案确定后，有关部门要做好材料、备品配件的供应和劳动力的准备工作。施工前，设备动力科组织落实，确保大修工作顺利完成。
9． 设备检修必须严格办理设备交接手续，严守检修安全技术规程，
施工单位在检修前按规定办理签证检修任务书及动火证等手续。生产车间负责对停车的设备进行处理，合格后交施工单位，并派专人帮助施工人员联系处理有关安全事宜。施工现场应设安全防护栏杆或标记，以确保安全检修。
10． 设备检修要严格执行检修方案和检修规程。若检修项目进度、
内容需要变更，质量要求遇到问题，必须向车间或设备动力处报告，及时组织有关人员研究解决。
11． 设备检修要把好质量关，采取自检、互检和专业检查相结合
的办法，并贯彻于施工的始终。主要承压承载部件要有鉴定合格证。主要设备大修竣工验收由设备动力科组织；一般设备的大修及所有设备的中修竣工验收由车间组织；施工单位要做到工完、料净、场地清。
12． 压力容器的检修，除按检修规程或方案验收外，还必须执行
压力容器管理的有关规定。
13． 设备大、中修要有完整的检修记录；大修要有完整的交工资
料，并记入设备档案。
14． 施工单位要按计划节约使用材料、配件，开展修旧利废，检
修后的余料、余配件必须按项目退库，不得转移使用，尽力节约检修费用。
15． 检修人员必须做到科学检修、文明施工、采用专用工具，现
场要清洁，摆放要整齐，对工程质量，要一丝不苟。
16． 各车间每月必须做好设备检修执行情况报上级主管部门。
机修分厂设备密封管理制度
加强密封管理和创建“无泄漏工厂”活动是本公司减少跑、冒、滴、漏，增加生产，降低消耗，消除污染，保证职工身体健康的一项重要措施。为达到和巩固无泄漏工厂标准，为实现安全文明生产创造条件，特制定本制度。 （一） 密封点分类和统计范围
1． 动密封 各种机电设备（包括机床）的连续运动（旋转和往复）的两个偶合件之间的密封，属于动密封。
2． 静密封 设备（包括机床）及其附属管线和附件，在运行过程中两个没有相对运动的偶合件之间的密封属于静密封。如设备管线上的法兰、各种阀门、丝堵、活接头、机泵设备上的油标、附属管线、电所设备的变压器、油开关、电缆头、仪表孔板、调节阀、附属引线、以及其他设备的结合部位，均属静密封。 （二） 密封点计算方法
1． 动密封点的计算方法 一对连续运动（旋转或往复）两个偶合件之间的密封算一个动密封点。
2． 静密封点的计算方法 一个静密封点接合处，算一个静密封点。如：一对法兰，不论其规格大小，均算一个密封点；一个阀门一般算四个密封点，如阀门后有丝堵或阀后紧接放空，则应各多算一点；一个丝扣活接头，算三个密封点；特别部位，如连接法兰的螺栓孔与设备内部是连通的，除了接合面算一个密封点外，有几个螺栓孔应加几个密封点。 3． 泄漏点的计算方法 有一处泄漏，就算一个泄漏点，不论是密封点或因焊缝裂纹、砂眼、腐蚀以及其他原因造成的泄漏均作泄漏点统计。
4． 泄漏率计算公式 静（动）密封点泄漏率（‰）＝静（动）密封点泄漏点数／静（动）密封点数×1000‰ （三） 静密封检验标准
1． 设备及管线的接合部位用肉眼观察，不结焦，不冒烟，无漏痕，无渗迹，无污垢。
2． 仪表设备及风引线、焊接及其他连接部位用肥皂水试漏，无气泡（真空部位，用薄纸条顺的办法）。
3． 电气设备、变压器、油开关、油浸纸绝缘电缆头等接合部
位，用肉眼观察，无渗漏。
4． 氢气、氯气、氯甲烷等易燃易爆或有毒气体系统，用肥皂水试漏，无气泡，或用精密试纸试漏，不变色。
5． 氧气、氮气、空气系统，用10毫米宽、100毫米长薄纸试漏，无吹动现象或用肥皂水检查无气泡。 6． 蒸汽系统 用肉眼观察不漏气，无水垢。
7． 酸、碱等化学系统，用肉眼观察无渗迹，无漏痕，不结垢，不冒烟或用精密试纸试漏不变色。
8． 水、油系统 宏观检查或用手摸，无渗漏，无水垢。 9． 各种机床的各种变速箱、立轴、变速手柄，宏观检查无明显渗漏，没有密封的部位，如滑机、导轨等不进行统计和考核。
（四） 动密封检验标准
1． 各类往复压缩机曲轴箱盖（透平压缩机的轴瓦）允许有微渗油，但要经常擦净。
2． 各类往复压缩机填料（透平压缩机的气封），使用初期不允许泄漏，到运行间隔期末允许有微漏。对有毒、易燃易爆介质的填料状况，在距填料外盖300毫米内，取样分析，有害气体浓度不超过安全规定范围。填料函不允许漏油，而活塞杆应带有油膜。
3． 各种注油器允许有微漏现象，但要经常擦净。 4． 齿轮油泵允许有微漏现象。范围1滴／2分钟。
5． 各种传动设备采用油环的轴承不允许漏油，采用注油的轴承允许有微渗，并应随时擦净。
6． 水泵填料允许泄漏范围初期每分钟不多于20滴，末期不多于40滴（周期小修1个月，中修3个月）。 7． 输送物料介质填料，每分钟不大于15滴。
8． 凡使用机械密封的各类泵，初期不允许有泄漏，末期每分钟不超过5滴。
设备维护保养制度
