5.1 指定工序2的加工步骤 铣平面—铣凹槽—钻孔—镗孔 5.2 确定装夹方案
传统的组合夹具或专用夹具一般具有工件的定位和夹紧、刀具的导向和对刀等四种功能，而数控机床上由程序控制刀具的运动，不需要利用夹具限制刀具的位置，即不需要夹具的对刀和导向功能，所以数控机床所用夹具只要求具有工件的定位和夹紧功能，其所用夹具的结构一般比较简单。
通过对零件图的分析，采用传统装夹及能满足条件。 5.3 确定数控铣床 FANUC 0i MATE-TX 5.4 确定数控铣削刀具
共需要4把刀，1号刀为φ10、齿数为4的硬质合金立铣刀，2号刀为φ12mm麻花钻，3号刀为φ38麻花钻，4号刀为φ15的扩孔刀。
5.5 编程相关坐标点设点 1)选择中间孔中心点为坐标原点
2）深孔1坐标点为（55，14）深孔2为（-55，14） 3）换刀点设在（0，0,20） 5.6确定切削用量
选择铣削用量的原则是：首先选择尽可能大的背吃刀量 (端铣)或侧吃刀量 (圆周铣)，其次是确定进给速度，最后根据刀具耐用度确定切削速度。粗铣时切削力大，用高速钢铣刀加工时，进给量主要受到工艺系统刚度的限制，在刚度允许的情况下可取较大的每齿走刀
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量 ，以取得较大的铣削效率。用硬质合金铣刀加工时，进给量的提高主要受到刀齿强度的限制。当加工表面的粗糙度要求较小时，进给量的大小由粗糙度要求确定。当背吃刀量 和进给量 选定后，在保证铣刀耐用度以及机床动力和刚度允许的情况下，尽可能选择较大的铣削速度 ，其推荐值可查相关表格或通过铣刀耐用度公式来计算确定。
钻、扩、铰孔切削用量可根据刀具直径、刀具属性以及材料属性等参数查相关表格确定。
确定切削用量相关公式有：V=nπD/(1000×60) (m/s) 式中 V ----切削速度， ； D----刀具直径，mm； n----主轴转速， 。
Vf=n?fz?z
式中 Vf----进给速度， ； n----主轴转速， ； z----铣刀齿数。
每分钟进给量为250mm/min 主轴转速为1270r/min 每分钟进给量为210mm/min
扩孔转速为S=600r/min,扩孔进给速度为0.1mm/r 5.7 刀具轨迹坐标值的数学处理 基点坐标值见表 5.8 程序编制及说明 6.背面数控加工设计 6.1 制订工序3的加工步骤
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铣平面—铣凸台—铣槽-铣圆弧—钻孔 6.2 确定装夹方案
传统的组合夹具或专用夹具一般具有工件的定位和夹紧、刀具的导向和对刀等四种功能，而数控机床上由程序控制刀具的运动，不需要利用夹具限制刀具的位置，即不需要夹具的对刀和导向功能，所以数控机床所用夹具只要求具有工件的定位和夹紧功能，其所用夹具的结构一般比较简单。
通过对零件图的分析，采用传统装夹及能满足条件。 6.3 确定数控铣削刀具
共需要三把刀，1号刀为φ10、齿数为4的硬质合金立铣刀，2号刀为φ12mm麻花钻，3号刀为扩孔刀。
6.4 编程相关坐标点设点
1）坐标系原点设在工件几何中心位置 2）换刀点设在（0，0,100）
3）深孔坐标分别为（-55，14）和（55，14） 6.5确定切削用量
选择铣削用量的原则是：首先选择尽可能大的背吃刀量 (端铣)或侧吃刀量 (圆周铣)，其次是确定进给速度，最后根据刀具耐用度确定切削速度。粗铣时切削力大，用高速钢铣刀加工时，进给量主要受到工艺系统刚度的限制，在刚度允许的情况下可取较大的每齿走刀量 ，以取得较大的铣削效率。用硬质合金铣刀加工时，进给量的提
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高主要受到刀齿强度的限制。当加工表面的粗糙度要求较小时，进给量的大小由粗糙度要求确定。当背吃刀量 和进给量 选定后，在保证铣刀耐用度以及机床动力和刚度允许的情况下，尽可能选择较大的铣削速度 ，其推荐值可查相关表格或通过铣刀耐用度公式来计算确定。
钻、扩、铰孔切削用量可根据刀具直径、刀具属性以及材料属性等参数查相关表格确定。
确定切削用量相关公式有：V=nπD/(1000×60) (m/s) 式中 V----切削速度， ； D----刀具直径，mm； n----主轴转速，
Vf=n?fz?z
式中 Vf----进给速度，
n----主轴转速， ； z----铣刀齿数。
每分钟进给量为250mm/min 主轴转速为1270r/min 每分钟进给量为210mm/min
扩孔转速为S=600r/min,扩孔进给速度为0.1mm/r 6.6 刀具轨迹坐标值的数学处理
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坐标 A B C D E F G H I J X 0 20.7 19.6 5.8 0 -5.8 -40.4 19.6 -20.7 -5.8 Y 0 0 5.8 19.6 20.7 19.6 -34.2 5.8 -5.8 -19.6 14
数控编程课程设计说明书
