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第六章 模具快速成形加工
1、试述快速成形加工的基本原理。
快速成形加工的基本原理是用CAD三维造型软件设计产品的三维曲面模型，或用实体反求方法采集得到有关原型或零件的几何形状、结构和材料的组合信息，从而获得目标原型的概念，并以此建立数字化模型，即零件的电子模型，根据具体工艺要求，将其按一定厚度分层切片，根据切片处理得到的截面轮廓信息，通过计算机控制激光束固化一层层的液态光敏树脂，或利用某种热源有选择地喷射粘接剂或热熔材料，形成各个不同截面，每层截面轮廓成型之后，快速成形系统将下一层材料送至已成形的轮廓面上，然后进行新一层截面轮廓的成形，逐步叠加成三维产品，再经过必要的处理，使其在外观、强度和性能等方面达到设计要求。
2、正确描述实体数据模型的STL文件格式应满足什么要求？ 3、快速成形加工与传统的机械加工相比具有哪些优点？
（1）制造的快速性（2）制造技术的高度集成化（3）制造的自由性（4）制造过程的高柔性 4、简单描述立体印刷成形的加工过程。 5、简述层合实体制造的工作原理。
6、CAD实体数据经过网格化处理后，三角形数量过多或过少会对加工造成何种影响？
第七章 其他模具制造新技术简介
1、何谓现代制造技术，它具有哪些主要特征？ 2、并行工程的核心内容是什么？
3、逆向工程技术与传统的复制方法相比，有哪些优点？ 4、何谓虚拟公司，其主要特点是什么？ 5、精益生产的主要特征是什么？ 6、绿色制造的目标是什么？
第八章 典型模具制造工艺
1、冲模模座加工的工艺路线是怎样安排的？对模座的技术要求有哪些？
模座加工工艺流程：铸坯——退火处理——刨削或铣削上下表面——钻导柱导套孔——刨气槽——磨上下平面——镗导柱导套孔 技术要求：（1）模座的上、下平面平行度必须达到规定（2）上、下模座导柱、导套安装孔距应一致，导柱、导套安装孔的轴线与基准面的垂直度：0.01/100。（3）模座的上、下平面及导柱、导套安装孔的粗糙度Ra为1.60~0.40um，其余面为6.3~3.2um；四周非安装面可按非加工表面处理。
2、为了保证上、下模座的孔位一致，应采取什么措施？
为了保证上、下模座的导套、导柱孔距一致，可将两块模座装夹在一起同时加工。 3、导柱、导套所用材料是如何选用的？热处理的要求是什么？ 导柱、导套可选用热轧圆钢做毛坯，渗碳淬火后，再磨削。
4、导柱、导套加工的工艺路线是怎么安排的？对导柱、导套的技术要求有哪些？ 工艺路线：毛坯（棒料）——车削加工——渗碳处理、淬火——内、外圆磨削——精磨 技术要求：（1）导柱、导套的工作部分的圆度公差满足要求（2）导柱、导套配合精度满足加工。
5、模架装配后应达到哪些技术要求？
（1）组成模架的各零件必须符合相应的标准和技术要求，导柱和导套的配合应符合相应的精品文档
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要求。
（2）装配成套的模架，上模座上平面对下模座下平面的平行度、导柱的轴线对下模座下平面的垂直度和导套孔的轴线对上模座上平面的垂直度应符合相应的要求 （3）装配后的模架，上模座在导柱上滑动应平稳和无阻滞现象。 （4）模架的工作表面不应有碰伤、凹痕及其他机械损伤。 6、对冲裁模凸模和凹模的主要技术要求有哪些？
（1）结构合理（2）高的尺寸精度、形位精度、表面质量和刃口锋利（3）足够的刚度和强度（4）良好的耐磨性（5）一定的疲劳强度
7、非圆形凸模的加工方法有哪些？不同的加工方法各有什么特点？ （1）压印锉修 （2）仿形刨床切削 （3）电火花线切割加工 （4）成形磨削
8、系列圆孔的加工方法有哪些？不同的加工方法的加工精度如何？ （1）在普通钻床上加工+-0.04mm （2）在铣床上加工0.06~0.08
（3）在精密坐标镗床或坐标磨床加工0.005~0.015
9、非圆形型孔的加工方法有哪些？如何选用这些加工方法？ （1）锉削加工 （2）压印锉修
（3）电火花线切割加工 （4）电火花加工
10、为了提高模具结构的工艺性，设计模具时必须考虑哪几个主要原则？ （1）模具结构尽量简单。
（2）模具使用过程中的易损件能方便地更换和调整。 （3）尽可能采用标准化零部件
（4）模具零件，尤其是凸、凹模零件应具有良好的工艺性。 （5）模具应便于装配 11、锻模的热处理对模具质量的影响怎样？热处理在热锻模加工过程中是如何安排的？各种热处理的目的是什么？
热处理对锻模质量影响很大。模块精锻造后，需进行退火处理，以降低硬度，消除残余内应力，改善工件材料的可切削性，并为后面的热处理做好组织上的逐步。对于中小型锻模或淬火变形较小的材料，淬火与回火处理放在模块预加工和型槽加工之后进行，这样可使型槽得到较高的硬度。对于大型锻模或用淬火变形较大的钢材制造的模具，淬火与回火安排在模块预加工之后，型槽加工之前进行，这样可以避免热处理变形的影响，可用电加工来解决切削加工难的问题。
12、对锻模模块的纤维方向有什么要求？ 对于圆形或近圆形锻件的锻模，纤维方向与键槽中心线的方向一致；对于长轴类锻件的模块，其纤维方向与燕尾方向一致，绝不允许纤维方向与燕尾支承面垂直。
13、塑料模型腔的加工方法有哪些？各种加工方法的特点及适用范围是什么？
1开式挤压○2闭式挤压 （1）型腔冷挤压○
1电火花加工○2电火花线切割加工 （2）电加工○
（3）精密铸造法 14、塑料模型腔抛光的目的是什么？电解抛光的工作原理是什么？超声波抛光的工作原理是精品文档
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什么？ 目的：模具型腔经过机械加工后表面会留下刀痕，或经过电火花加工后表面会留下一层硬化层。型腔表面的刀痕或硬化层需要抛光去除。抛光加工的好坏不仅影响模具的使用寿命，而且影响制品表面光泽、尺寸精度。
电解抛光的工作原理：点解抛光是通过阳极溶解作用对型腔进行抛光的一种表面加工方法。 超声波抛光的工作原理：利用换能器将输入的超声频电振荡装换成机械振动，由变幅杆将机械振动放大，再传至固定的变幅杆端部的工具头上，使工具产生超声频振动，从而对工件进行抛光。
15、压铸模具材料应具备哪些性能？常用于制造压铸模型腔、型芯的材料有哪些？
压铸材料除了应具有塑料模具的特点外，还应具有较高的高温强度、硬度、抗氧化性、抗回火稳定性和冲击韧性，具有良好的导热性和抗疲劳性。 16、简易模具制造方法有哪些？锌基合金模具的特点是什么？简述砂型铸造法制造锌基合金拉深模的过程。
锌基合金模具的特点：锌基合金模具使用铸造方法制成，模周期短，工艺简单，成本低。 砂型铸造法制造锌基合金拉深模的过程：凸模的制造方法是将制好的模样放在固定板上，放好砂箱，填入砂型并桩实，翻转砂箱即可起模，检查并修整砂型，浇注熔化的锌基合金，冷却清理后，凸模制造工作完成。凹模的制造是在凸模模样贴上一层相当于拉深间隙厚度的材料，浇注石膏过渡样，待石膏凝固后合模并烘干，把过渡样放入砂箱内造型，起模修型后，浇注锌基合金，冷却清理后，凹模制造完成。
17、简述低熔点合金自铸模工艺过程。浇铸模工艺与自铸模工艺相比有什么特点？
自铸模工艺：指熔箱本身带有熔化合金的加热装置，以样件为基准，通过样件使液态合金分隔，冷却凝固后同时铸出凸模、凹模和压边圈等零件。
浇注模工艺：浇注前，先将熔箱与样件、模架组装好后，通过另外的加热装置将合金熔化，然后把液态合金浇注在熔箱内制模。
第九章 典型模具的装配和调试
1、模具常用的装配工艺方法有哪些？各有何特点？ （1）完全互换法 （2）修配法 （3）调整法
2、常见冷冲模的装配顺序是怎样的？
3、模具成型零件的固定方法有哪些？各用于什么场合？ （1）紧固件法 （2）压入法 （3）铆接法 （4）热套法 （5）焊接法
（6）低熔点合金法 （7）粘接法
4、调整凸凹模间隙的方法有哪些？各用于什么场合？ （1）垫片法 （2）镀铜法 （3）透光法 精品文档
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（4）涂层法 （5）腐蚀法 （6）工艺尺寸法 （7）工艺定位器法
5、与冷冲模相比，塑料注射模的装配有何特点？
零件的加工和装配常常是同步进行的，即经常边加工边装配。
数控加工部分
1、 简述数控机床的基本组成部分及其工作原理。
数控机床由控制介质、数控装置、伺服系统、机床本体、检测装置等基本部分组成。 2、 简述计算机数控系统的工作过程。
数控机床的工作过程是由数字指令控制的，在加工前要用规定的指令代码按照零件图编制出程序，输入到数控装置中，数控装置运算后产生相应的控制命令，经伺服系统进行信号变换和功率放大后，即可驱动机床按照程序自动地进行加工。 3、 简述开环、闭环、半闭环控制系统的基本特点。
开环系统：精度较低，但结构简单、工作稳定、调试容易、维修方便、成本低，一般适于经济型数控机床。
闭环系统：精度高，结构复杂、调试困难、成本高，主要用于高精度数控镗铣床、数控磨床、超精数控车床和加工中心等。 半闭环系统：精度比闭环控制系统低，而比开环系统高。其结构比闭环系统简单，调试方便、稳定性好，适用于中档数控机床。
4、 与普通机床相比，数控机床在结构要求及特点要有哪些差异。 （1） 机械传动机构简化、传动链缩短。 （2）
（3） 采用高效率、高刚度、高精度的传动副 （4）
（5） 采用消除间隙的传动副，提高了精度
（6） 采用滚动导轨，静压导轨、贴塑导轨等摩擦特性良好的支承元件，灵敏性好，无爬
行现象。
（7） 采用刚度和抗振性较好、能减少热变形影响的机械结构。 （8）
（9） 采用大功率电动机和先进刀具及系统，可进行强力切削，提高切削效率 （10） 采用自动换刀、自动排屑、自动润滑和冷却等装置。 5、 试述数控加工工艺的特点
（1） 数控加工工艺内容要求具体详细 （2） 数控加工工艺要求更严密、精确 （3）
（4） 数控加工方法的特点：工序相对集中、加工效率高、要注意刀具与夹具、工件的干
涉问题
6、
7、 数控加工工艺处理有哪些内容 （1） 精品文档
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（2） 对零件图样进行工艺分析，确定零件的数控加工内容，选择加工机床类型。 （3）
（4） 加工工序、工步的确定。 （5） 刀具、夹具的选择和调整。 （6）
（7） 加工轨迹的计算和优化，加工程序的编写、校验与修改。 （8）
（9） 首件试加工与现场问题处理
（10） 数控加工工艺技术文件的定型与归档。 8、 确定走刀路线时需要考虑哪些问题 寻求最短走刀路线与最佳进给方式，主要是大余量切除的走刀次数要少，每一次走刀应切除尽可能多的加工内容，尽量减少或缩短空行程等。
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最新模具制造工艺思考题答案
