工序进行划分。
四、工序与工步的划分
从毛坯刀最终成形的加工方案。
（二）加工方案确定的原则
要经过钻孔、扩孔和粗铰孔等加工。
尺寸大小和热处理要求等全面考虑。例如，对于IT7级精度的孔采
加工精度及表面粗糙度可查阅有关工艺手册。
不大的IT7级精度的孔，最终加工方法取精铰时，则精铰孔前通常
在数控机床上加工，哪一部分在其他机床上加工，即对零件的加工
控机床上完成整个零件的加工工作，若不能则应决定其中哪一部分
部工序。首先应根据零件图样，考虑被加工零件是否可以在一台数
工零件，工序可以比较集中，在一次装夹中尽可能完成大部分或全
求，初步确定为达到这些要求所需要的加工方法。例如，对于孔径
根据质量要求选择相应的最终加工方法是不够的，还应正确地确定
常是通过粗加工、半精加工和精加工逐步达到的。对这些表面仅仅
性的要求，以及工厂的生产设备等实际情况。常用加工方法的经济
铰孔，当孔径较大时则应选择镗孔。此外，还应考虑生产率和经济
一般采用镗削或铰削，而不宜采用磨削。一般尺寸小的箱体孔选择
用镗削、铰削、磨削等加工方法均可达到精度要求，但箱体上的孔
度的加工方法一般有许多，因而在实际选择时，要结合零件的形状、
（二）工步的划分主要从加工精度和效率两方面考虑。在一个工
（一）工序的划分 在数控机床上加
零件上比较精密表面的加工，常
确定加工方案时，首先应根据主要表面的精度和表面粗糙度的要
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效能
（一）定位安装的基本原则
待加工表面
加工效率。
等情况综合考虑
（二）选择夹具的基本原则
五、零件的安装与夹具的选择
1）力求设计、工艺与编程技术的基准统一
坐标方向与机床的坐标方向相对固定；二是要协调零件和机床坐标
2）尽量减少装夹次数，尽可能在一次定位装夹后，加工出全部总之，工序与工步的划分要根据具体零件的结构特点、技术要求
间比换刀时间短，可采用按刀具划分工步，以减少换刀次数，提高
发生变形。先铣面后镗孔，使其有一段时间恢复，减少由变形引起
法划分工步，可以提高孔的精度。因为铣削时切削力较大，工件易
精加工、精加工依次完成，或全部加工表面按先粗后精加工分开进
为了便于分析和描述较复杂的工序，在工序内又细分为工步。下面
的对孔的精度的影响。3）按刀具划分工步。某些机床工作台回转时
以加工中心为例来说明工步划分的原则：1）同一表面按粗加工、半
3）避免采用占机人工调整式加工方案，以充分发挥数控机床的
行。 2）对于既有铣面又有镗孔的零件，可先铣面后镗孔。按此方
序内往往需要采用不同的刀具和切削用量，对不同的表面进行加工。
数控加工的特点对夹具提出了两个基本要求：一是要保证夹具的
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4）
3）
2）
1）
刀具参数。
（如产生碰撞等）
（一）刀具的选择
系的尺寸关系。除此之外，还要考虑以下四点：
六、刀具的选择与切削用量的确定
要考虑机床的加工能力、工序内容、工件材料等因素。
具要开敞其定位、夹紧机构元件不能影响加工中的走刀
在成批生产时才考虑采用专用夹具，并力求结构简单。
刀具的选择是数控加工工艺中重要内容之一，它不仅影响机
选取刀具时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸和形
与传统的加工方法相比，数控加工对刀具的要求更高。不仅
夹具上各零部件应不妨碍机床对零件各表面的加工，即夹
当零件加工批量不大时，应尽量采用组合夹具、可调式夹
铣平面时，应选硬质合金刀片铣刀；加工凸台、凹槽时，选高速
零件的装卸要快速、方便、可靠，以缩短机床的停顿时间。具及其他通用夹具，以缩短生产准备时间、节省生产费用。
状相适应。生产中，平面零件周边轮廓的加工，常采用立铣刀。
整方便。这就要求采用新型优质材料制造数控加工刀具，并优选
要求精度高、刚度好、耐用度高、而且要求尺寸稳定、安装与调
床的加工效率，而且直接影响加工质量。编程时，选择刀具通常
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单内
（二）切削用量的确定
（四种规格）两种，共包括16种不同用途的刀。
其效率比用球头铣刀高近十倍，并可获得好的加工精度。
合理选择切削用量的原则是，粗加工时，一般以提高生产率
切削用量包括主轴转速（切削速度）、背吃刀量、进给量。
在加工中心上，各种刀具分别装在刀库上，按程序规定随时
在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。
为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应
对于不同的加工方法，需要选择不同的切削用量，并应编入程序
加工中心采用TSG工具系统，其柄部有直柄（三种规格）和锥柄
整范围，以便在编程时确定刀具的径向和轴向尺寸。目前我国的
加镶齿盘铣刀，适用于在五坐标联的结构尺寸以及调整方法，调
联动机床，常采用鼓形刀或锥形刀来加工飞机上一些变斜角零件
刀杆因而应采用环形刀。在单件或小批量生产中，为取代多坐标
地安装刀机床主轴或刀库上去。作为编程人员应了解机床上所用
以便使钻、镗、扩、铰、铣削等工序用的标准刀具，迅速、准确
进削行选刀和换刀工作。因此必须有一套连接普通刀具的接杆，
取。曲面加工常采用球头铣刀，但加工曲面较平坦部位时刀具以
铣刀。选择立铣刀加工时，刀具的有关参数，推荐按经验数据选
钢立铣刀；加工毛坯表面或粗加工孔时，可选镶硬质和静的玉米
球头顶端刃切削，切削条件较差，动的数控机床上加工一些球面，
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心。
七、对刀点与换刀点的确定
起点”或“起刀点”
具上或机床上）但必须与零件的定位基准有一定的尺寸关系
具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定
辑时，不管对刀点和工件原点是否重合，都是X2、Y2；当按增
为对刀点在机床坐标系中的坐标值为（Xo，Yo）。当按绝对值编
为了提高加工精度，对刀点应尽量选在零件的设计基准或工
对刀点可选择在工件上，也可以选择在工件外面（如选在夹
在编程时，应正确地选择“对刀点”和“换刀点”的位置。
量值编程时，对刀点与工件原点重合时，第一个程序段的坐标值
对刀点的选择原则是：1、便于用数字处理和简化程序编制；
在工件坐标系设定后，从对刀点开始的第一个程序段的坐标值；
头的钻尖；立铣刀、端铣刀刀头底面的中心，球头铣刀的球头中
好，对刀精度越高。所谓“刀位点”是指车刀、镗刀的刀尖；钻
的位置则以此孔来找正，使“刀位点”与对刀点一致。一致性越
艺基准上，如以孔定位的工件，可选孔的中心作为对刀点。刀具
的起点。由于程序段从该点开始执行，所以对刀点又称为“程序
“对刀点”就是在数控机床上加工零件时，刀具相对于工件运动
2、在机床上找正容易，加工中便于检查；3、引起的加工误差小。
零件安装后工件坐标系与机床坐标系就有了确定的尺寸关系。
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[VIP专享]加工工艺实训报告
