齿轮式液压马达常见故障分析，附排除方法。齿轮式液压马达是液压马达的一种，它结构简单，输出转速高，抗污染性能好；（1）系统中进了空气，空气也进入齿轮液压马达内：（1）液压油泵的供油量不足，液压油泵因磨损和径向间隙增大、轴向间隙增大，或者液压油泵电机与功率不匹配等原因，造成输出油量不足，进入齿轮液压马达的流量减少；（2）液压马达回油背压太小，未安装背压阀，空气从回油管反灌进入齿轮液压马达内
齿轮式液压马达在使用时会出现以下故障：
一、油封漏油：
产生油封漏油的原因一是泄油管的背压太大，泄油管不畅通；二是马达轴封（油封）质量不好，或者选择错误，或者油封破损而漏油。
排除方法如下：
（1）泄油管要单独引回油池，而不要与液压马达回油管或其他回油管共用；
（2）泄油管通路因污物堵塞或设计过小，弯曲太多时，要予以处置，使泄油管畅通；
二、噪声过大，并伴之振动和发热
产生原因如下：
（1）系统中进了空气，空气也进入齿轮液压马达内：
（2）齿轮马达本身的原因：如齿轮齿形精度不好或接触不良；轴向间隙过小等。
排除方法如下：
（1）清洗滤油器，减少油液的污染；
（2）尽力消除齿轮液压马达的径向不平衡力和轴向不平衡力产生的振动和噪声。
齿轮式液压马达
三、转速降低，扭出扭矩降低
产生原因：
（1）液压油泵的供油量不足，液压油泵因磨损和径向间隙增大、轴向间隙增大，或者液压油泵电机与功率不匹配等原因，造成输出油量不足，进入齿轮液压马达的流量减少；
（2）液压系统调压阀（例如溢流阀）调压失灵压力上不去、各控制阀内泄漏量大等原因，造成进入液压马达的流量和压力不够；
（3）油液温升，油液黏度过小，致使液压系统各部内泄漏量大；
排除方法：
（1）排除液压油泵供油量不足的故障，例如清洗滤油器，修复液压泵，保证合理的轴向间隙，更换能满足转速和功率要求的电机等；
（2）排隙各控制阀的故障，特别是溢流阀，应检查调压失灵的原因，并针对性地排除；
（3）选用合适黏度的油液，降低油温；
齿轮式液压马达常见故障分析，附排除方法
齿轮式液压马达
四、齿轮马达最低速度不稳定，有爬行现象
产生原因：
（1）系统混入有空气，油液的体积弹性模量即系统刚性会大大降低；
（2）液压马达回油背压太小，未安装背压阀，空气从回油管反灌进入齿轮液压马达内；
（3）齿轮马达与负载连接不好，存在着较大同轴度误差，使齿轮液压马达受到径向力的作用，从而造成马达内部配油部分高低压腔的密封间隙增大，内部泄漏加剧，流量脉动加大，同时，同轴度误差也会造成各相对运动面间摩擦力不均而产生爬行现象；
排除方法：
（1）防止空气进入液压马达；
（2）在液压马达回油处装一个背压阀，并适当调节好背压压力的大小，这样可阻止齿轮马达启动时的加速前冲，并在运动阻力变化时起补偿作用，使总负载均匀，马达便运行平稳，相当于提高了液压系统的刚性；
（3）注意液压马达与负载的同轴度，尽量减少液压马达主轴因径向力造成偏磨及相对运动面间摩擦力不均而产生的爬行现象；
齿轮液压马达常见的故障及处理办法见下表：
(1)液压泵常见故障及处理 故障现象 原因分析 消除方法 检查电气并排除故障 （一）泵不1.泵不转 （1）电动机轴未转动 输油 1） 未接通电源 2） 电气线路及元件故障 （2）电动机发热跳闸 1） 溢流阀调压过高，超载荷后闷泵 1） 调节溢流阀压力值 2） 检修阀闷 2） 溢流阀阀芯卡死阀芯中心油孔堵塞或溢流3） 检修单向阀 阀阻尼孔堵塞造成超压不溢流 3） 泵出口单向阀装反或阀芯卡死而闷泵 4） 电动机故障 4） 检修或更换电动机 （3）泵轴或电动机轴上无连接键 1） 折断 2） 漏装 （4）泵部滑动副卡死 1） 配合间隙太小 1） 更换键 2） 补装键 1） 拆开检修，按要求选配间隙 2） 零件精度差，装配质量差，齿轮与轴同轴2） 更换零件，重新装配，度偏差太大；柱塞头部卡死；叶片垂直度差；转使配合间隙达到要求 子摆差太大，转子槽有伤口或叶片有伤痕受力后3） 检查油质，过滤或更换断裂而卡死 3） 油液太脏 4） 油温过高使零件热变形 5） 泵的吸油腔进入脏物而卡死 油液 4） 检查冷却器的冷却效果，检查油箱油量并加油至油位线 5） 拆开清洗并在吸油口安装吸油过滤器 2.泵反转 电动机转向不对 1） 电气线路接错 2） 泵体上旋向箭头错误 3.泵轴仍泵轴部折断 可转动 1） 轴质量差 2） 泵滑动副卡死 1） 检查原因，更换新轴 2） 处理见本表（一）1（4） 1） 纠正电气线路 2） 纠正泵体上旋向箭头 4.泵不吸（1）油箱油位过低 （1）加油至油位线 油 （2）吸油过滤器堵塞 （2）清洗滤芯或更换 （3）泵吸油管上阀门未打开 （3）检查打开阀门 （4）泵或吸油管密封不严 （4）检查和紧固接头处，紧（5）泵吸油高度超标准且吸油管细长并弯头太固泵盖螺钉，在泵盖结合处和多 接头连接处涂上油脂，或先向（6）吸油过滤器过滤精度太高，或通油面积太泵吸油口灌油 小 （5）降低吸油高度，更换管（7）油的粘度太高 子，减少弯头 （8）叶片泵叶片未伸出，或卡死 （6）选择合的过滤精度，加（9）叶片泵变量机构动作不灵，使偏心量为零 大滤油器规格 （10）柱塞泵变量机构失灵，如加工精度差，装（7）检查油的粘度，更换适配不良，配合间隙太小，泵部摩擦阻力太大，伺宜的油液，冬季要检查加热器服活塞、变量活塞及弹簧芯轴卡死，通向变量机的效果 构的个别油道有堵塞以及油液太脏，油温太高，（8）拆开清洗，合理选配间使零件热变形等 隙，检查油质，过滤或更换油（11）柱塞泵缸体与配油盘之间不密封（如柱塞液 泵中心弹簧折断） （9）更换或调整变量机构 （12）叶片泵配油盘与泵体之间不密封 （10）拆开检查，修配或更换零件，合理选配间隙；过滤或更换油液；检查冷却器效果；检查油箱的油位并加至油位线 （11）更换弹簧 （12）拆开清洗重新装配 （二）泵噪1.吸空现（1）吸油过滤器有部分堵塞，吸油阻力大 声大 象严重 （2）吸油管距油面较近 （3）吸油位置太高或油箱液位太低 （4）泵和吸油管口密封不严 （5）油的粘度过高 （6）泵的转速太高（使用不当） （7）吸油过滤器通过面积过小 （1）清洗或更换过滤器 （2）适当加长调整吸油管长度或位置 （3）降低泵的安装高度或提高液位高度 （4）检查连接处和结合面的密封，并紧固 （8）非自吸泵的辅助泵供油量不足或有故障 （5）检查油质，按要求选用（9）油箱上空气过滤器堵塞 （10）泵轴油封失效 油的粘度 （6）控制在最高转速以下 （7）更换通油面积大的滤器 （8）修理或更换辅助泵 （9）清洗或更换空气过滤器 （10）更换 2.吸入气（1）油液中溶解一定量的空气，在工作过程中（1）在油箱增设隔板，将回泡 又生成的气泡 （2）回油涡流强烈生成泡沫 （3）管道或泵壳存有空气 （4）吸油管浸入油面的深度不够 油经过隔板消泡后再吸入，油液中加消泡剂 （2）吸油管与回油管要隔开一定距离，回油管口要插入油面以下 （3）进行空载运转，排除空气 （4）加长吸油管，往油箱中注油使其液面升高 3.液压泵（1）泵轴承磨损严重或破损 运转不良 （2）泵部零件破损或磨损 1） 定子环表面磨损严重 2） 齿轮精度低，摆差大 （1）拆开清洗，更换 1） 更换定子圈 2） 研配修复或更换 4.泵的结（1）困油严重产生较大的流量脉动和压力脉动 1） 改进设计，提高卸荷能构因素 1） 卸荷槽设计不佳 2） 加工精度差 力 2） 提高加工精度 （2）变量泵变量机构工作不良（间隙过小，加（2）拆开清洗，修理，重新工精度差，油液太脏等） 装配达到性能要求，过滤或更（3）双级叶片泵的压力分配阀工作不正常。（间换油液 隙过小，加工精度差，油液太脏等） （3）拆开清洗，修理，重新装配达到性能要求，过滤或更换油液 5.泵安装（1）泵轴与电动机轴同轴度差 不良 （2）联轴器安装不良，同轴度差并有松动 （1）重新安装达到技术要求，同轴度一般应达到0.1mm以 （2）重新安装达到技术要求，并用顶丝紧固联轴器 （三）泵出1.容积效（1）泵部滑动零件磨损严重 油量不足 率低 1） 叶片泵配油盘端面磨损严重 2） 齿轮端面与测板磨损严重 3） 齿轮泵因轴承损坏使泵体孔磨损严重 4） 柱塞泵柱塞与缸体孔磨损严重 5） 柱塞泵配油盘与缸体端面磨损严重 （1）拆开清洗，修理和更换 1） 研磨配油盘端面 2） 研磨修理工理或更换 3） 更换轴承并修理 4） 更换柱塞并配研到要求间隙，清洗后重新装配 5） 研磨两端面达到要求，清洗后重新装配 （2）泵装配不良 1） 重新装配，按技术要求1） 定子与转子、柱塞与缸体、齿轮与泵体、选配间隙 齿轮与侧板之间的间隙太大 2） 重新拧紧螺钉并达到受2） 叶片泵、齿轮泵泵盖上螺钉拧紧力矩不匀力均匀 或有松动 3） 叶片和转子反装 （3）油的粘度过低（如用错油或油温过高） （3）更换油液，检查油温过高原因，提出降温措施 2.泵有吸参见本表（二）1、2。 气现象 3.泵部机参见本表（二）4。 构工作不良 4.供油量非自吸泵的辅助泵供油量不足或有故障 不足 （四）压力1.漏油严参见本表（三）1。 不足或压重 力升不高 2.驱动机（1）电动机输出功率过小 构功率过1） 设计不合理 小 2） 电动机有故障 （2）机械驱动机构输出功率过小 1） 核算电动机功率，若不足应更换 2） 检查电动机并排除故障 （2）核算驱动功率并更换驱动机构 参见本表（三）1。 修理或更换辅助泵 参见本表（二）4。 参见本表（二）1、2。 3） 纠正方向重新装配 3.泵排量造成驱动机构或电动机功率不足 选得过大或压力调得过高 （五）压力1.泵有吸参见本表（二）1、2。 不稳定，流气现象 量不稳定 2.油液过个别叶片在转子槽卡住或伸出困难 脏 重新计算匹配压力，流量和功率，使之合理 参见本表（二）1、2。 过滤或更换油液 3.泵装配（1）个别叶片在转子槽间隙过大，造成高压油（1）拆开清洗，修配或更换不良 向低压腔流动 叶片，合理选配间隙 （2）个别叶片在转子槽间隙过小，造成卡住或（2）修配，使叶片运动灵活 伸出困难 （3）个别柱塞与缸体孔配合间隙过大，造成漏油量大 4.泵的结参见本表（二）4。 构因素 5.供油量非自吸泵的辅助泵有故障 波动 修理或更换辅助泵 参见本表（二）4。 （3）修配后使间隙达到要求 （六）异常1.装配不（1）间隙选配不当（如柱塞与缸体、叶片与转（1）拆开清洗，测量间隙，发热 良 子槽、定子与转子、齿轮与测板等配合间隙过小，重新配研达到规定间隙 造成滑动部件过热烧伤） （2）拆开清洗，重新装配，（2）装配质量差，传动部分同轴度未达到技术达到技术要求 要求，运转时有别劲现象 （3）拆开检查，更换轴承，（3）轴承质量差，或装配时被打坏，或安装时重新装配 未清洗干净，造成运转时别劲 （4）经过轴承的润滑油排油口不畅通 1） 回油口螺塞未打开（未接管子） 2） 安装时油道未清洗干净，有脏物堵住 3） 安装时回油管弯头太多或有压扁现象 2.油液质（1）油液的粘-温特性差，粘度变化大 量差 （2）油中含有大量水分造成润滑不良 （3）油液污染严重 （1）按规定选用液压油 （2）更换合格的油液清洗油箱部 （3）更换油液 3.管路故（1）泄油管压扁或堵死 障 （2）泄油管管径太细，不能满足排油要求 （3）吸油管径细，吸油阻力大 （1）清洗更换 （2）更改设计，更换管子 （3）加粗管径、减少弯头、降低吸油阻力 4.受外界外界热源高，散热条件差 条件影响 清除外界影响，增设隔热措施 1） 安装好回油管 2） 清洗管道 3） 更换管子，减少管头 5.部泄漏参见本表（三）1。 大，容积效率过低而发热 （七）轴封1.安装不（1）密封件唇口装反 漏油 良 （2）骨架弹簧脱落 参见本表（三）1。 （1）拆下重新安装，拆装时不要损坏唇部若有变形或损1） 轴的倒角不适当，密封唇口翻开，使弹簧伤应更换 脱落 2） 装轴时不小心，使弹簧脱落 （3）密封唇部粘有异物 （4）密封唇口通过花键轴时被拉伤 （5）油封装斜了 1） 沟槽径尺寸太小 2） 沟槽倒角过小 （6）装配时造成油封严重变形 （7）密封唇翻卷 1） 轴倒角太小 2） 轴倒角处太粗糙 1） 按加工图纸要求重新加工 2） 重新安装 （3）取下清洗，重新装配 （4）更换后重新安装 1） 检查沟槽尺寸，按规定重新加工 2） 按规定重新加工 （6）检查沟槽尺寸及倒角 （7）检查轴倒角尺寸和粗糙度，可用砂布打磨倒角处，装配时在轴倒角处涂上油脂 2.轴和沟（1）轴加工错误 1） 检查尺寸，换轴。油封槽加工不1） 轴颈不适宜，使油封唇口部位磨损，发热 处的公差常用h8 良 2） 轴倒角不合要求，使油封唇口拉伤，弹簧2） 重新加工轴的倒角 脱落 3） 轴颈外表有车削或磨削痕迹 4） 轴颈表面粗糙使油封唇边磨损加快 （2）沟槽加工错误 1） 沟槽尺寸过小，使油封装斜 2） 沟槽尺寸过大，油从外周漏出 3） 沟槽表面有划伤或其他缺陷，油从外周漏出 3.油封本油封质量不好，不耐油或对液压油相容性差，变更换相适应的油封橡胶件 身有缺陷 质、老化、失效造成漏油 4.容积效参见本表（三）1。 率过低 5.泄油孔泄油孔被堵后，泄油压力增加，造成密封唇口变清洗油孔，更换油封 被堵 形太大，接触面增加，摩擦产生热老化，使油封失效，引起漏油 6.外接泄泄油困难，泄油压力增加 油管径过细或管道过长 适当增大管径或缩短泄油管长度 参见本表（三）1。 3） 重新修磨，消除磨削痕迹 4） 重新加工达到图纸要求 （2）更换泵盖，修配沟槽达到配合要求 7.未接泄泄油管未打开或未接泄油管 油管 (2)液压马达常见故障及处理 故障现象 原因分析 打开螺塞接上泄油管 消除方法 1） 找出原因，进行调整 2） 清洗或更换滤芯 （一）转速低1.液压泵1） 电动机转速不够 转矩小 供油量不2） 吸油过滤器滤网堵塞 足 3） 油箱中油量不足或吸油管径过3） 加足油量、适当加大管径，使吸小造成吸油困难 油通畅 4） 密封不严，不泄漏，空气侵入4） 拧紧有关接头，防止泄漏或空气部 5） 油的粘度过大 侵入 5） 选择粘度小的油液 6） 液压泵轴向及径向间隙过大、6） 适当修复液压泵 泄增大 2.液压泵1） 液压泵效率太低 1） 检查液压泵故障，并加以排除 输出油压2） 溢流阀调整压力不足或发生故2） 检查溢流阀故障，排除后重新调不足 障 高压力 3） 油管阻力过大（管道过长或过3） 更换孔径较大的管道或尽量减少细） 长度 4） 油的粘度较小，部泄漏较大 4） 检查泄漏部位的密封情况，更换油液或密封 3.液压马1） 液压马达结合面没有拧紧或密1） 拧紧接合面检查密封情况或更换达泄漏 封不好，有泄漏 密封圈 2） 液压马达部零件磨损，泄漏严2） 检查其损伤部位，并修磨或更换重 4.失效 零件 配油盘的支承弹簧疲劳，失去作用 检查、更换支承弹簧 1） 检查配油盘接触面，并加以修复 2） 检查并将轴向间隙调至规定围 （二）泄漏 1.部泄漏 1） 配油盘磨损严重 2） 轴向间隙过大 3） 配油盘与缸体端面磨损，轴向3） 修磨缸体及配油盘端面 间隙过大 4） 弹簧疲劳 5） 柱塞与缸体磨损严重 2.外部泄1） 油端密封，磨损 漏 2） 盖板处的密封圈损坏 1） 更换密封圈并查明磨损原因 2） 更换密封圈 4） 更换弹簧 5） 研磨缸体孔、重配柱塞 3） 结合面有污物或螺栓未拧紧 3） 检查、清除并拧紧螺栓 4） 管接头密封不严 （三）噪声 1） 密封不严，有空气侵入部 4） 拧紧管接头 1） 检查有关部位的密封，紧固各连2） 液压油被污染，有气泡混入 接处 3） 联轴器不同心 4） 液压油粘度过大 2） 更换清洁的液压油 3） 校正同心 5） 液压马达的径向尺寸严重磨损 4） 更换粘度较小的油液 6） 叶片已磨损 5） 修磨缸孔。重配柱塞 7） 叶片与定子接触不良，有冲撞6） 尽可能修复或更换 现象 8） 定子磨损 7） 进行修整 8） 进行修复或更换。如因弹簧过硬造成磨损加据，则应更换刚度较小的弹簧 (3)液压缸常见故障及处理 故障现象 原因分析 消除方法 （一）活塞杆1.压力（1）油液未进入液压缸 不能动作 不足 1） 换向阀未换向 2） 系统未供油 （2）虽有油，但没有压力 1）检查换向阀未换向的原因并排除 2）检查液压泵和主要液压阀的故障原因并排除 1） 检查泵或溢流阀的故障原因并排除 1） 系统有故障，主要是泵或溢流2） 紧固活塞与活塞杆并更换密封件 阀有故障 1） 更换密封件，并正确安装 2） 部泄漏严重，活塞与活塞杆松2） 更换活塞杆 脱，密封件损坏严重 （3）压力达不到规定值 3） 重新调整压力，直至达到要求值 4） 检查原因并排除 1） 密封件老化、失效，密封圈唇5） 调整阀的通过流量必须大于液压缸泄口装反或有破损 2） 活塞环损坏 3） 系统调定压力过低 4） 压力调节阀有故障 5） 通过调整阀的流量过小，液压缸泄漏量增大时，流量不足，造成压力不足 漏量 2.压力（1）液压缸结构上的问题 1） 端面上要加一条通油槽，使工作液体已达到1） 活塞端面与缸筒端面紧贴在一迅速流进活塞的工作端面 要求但起，工作面积不足，故不能启动 2） 缸筒的进出油口位置应与活塞端面错仍不动2） 具有缓冲装置的缸筒上单向阀开 作 回路被活塞堵住 （2）活塞杆移动“别劲” 1） 检查配合间隙，并配研到规定值 2） 检查配合间隙，修刮导向套孔，达到1） 缸筒与活塞，导向套与活塞杆要求的配合间隙 配合间隙过小 3） 重新装配和安装，不合格零件应更换 2） 活塞杆与夹布胶木导向套之间检查原因并消除 的配合间隙过小 3） 液压缸装配不良（如活塞杆、活塞和缸盖之间同轴度差，液压缸与工作台平行度差） （3）液压回路引起的原因，主要是液压缸背压腔油液未与油箱相通，回油路上的调速阀节流口调节过小或连通回油的换向阀未动作 （二）速度达1.泄漏（1）密封件破损严重 不到规定值 严重 （2）油的粘度太低 （3）油温过高 （1）更换密封件 （2）更换适宜粘度的液压油 （3）检查原因并排除 2.外载（1）设计错误，选用压力过低 （1）核算后更换元件，调大工作压力 荷过大 （2）工艺和使用错误，造成外载比（2）按设备规定值使用 预定值大 3.活塞（1）加精度差，缸筒孔锥度和圆度检查零件尺寸，更换无法修复的零件 移动时超差 “劲” 别（2）装配质量差 1） 按要求重新装配 2） 按照要求重新装配 1） 活塞、活塞杆与缸盖之间同轴3） 检查配合间隙，修刮导向套孔，达到度差 2） 液压缸与工作台平行度差 3） 活塞杆与导向套配合间隙过小 要求的配合间隙 4.脏物（1）油液过脏 进入滑（2）防尘圈破损 （1）过滤或更换油液 （2）更换防尘圈 动部位 （3）装配时未清洗干净或带入脏物 （3）拆开清洗，装配时要注意清洁 5.活塞（1）缓冲调节阀的节流口调节过小，（1）缓冲节流阀的开口度要调节适宜，并在端部在进入缓冲行程时，活塞可能停止或能起到缓冲作用 行程时速度急剧下降 （2）适当加大节流孔直径 速度急（2）固定式缓冲装置中节流孔直径（3）适当加大间隙 剧下降 过小 （3）缸盖上固定式缓冲节流环与缓冲柱塞之间间隙过小 6.活塞（1）缸筒径加工精度差，表面粗糙，（1）修复或更换缸筒 移动到使泄量增大 中途发（2）缸壁胀大，当活塞通过增大部现速度位时，泄漏量增大 变慢或停止 （三）液压缸1.液压参见本表（二）3。 产生爬行 缸活塞杆运动“劲” 别参见本表（二）3。 （2）更换缸筒 2.缸进（1）新液压缸，修理后的液压缸或（1）空载大行程往复运动，直到把空气排入空气 设备停机时间过长的缸，缸有气或液完 压缸管道中排气未排净 （2）先用油脂封住结合面和接头处，若吸（2）缸部形成负压，从外部吸入空空情况有好转，则把紧固螺钉和接头拧紧 气 （3）可在靠近液压缸的管道中取高处加排（3）从缸到换向阀之间管道的容积气阀。拧开排气阀，活塞在全行程情况下运比液压缸容积大得多，液压缸工作动多次，把气排完后再把排气阀关闭 时，这段管道上油液未排完，所以空参见液压泵故障的消除对策 气也很难排净 （5）参见液压泵故障的消除对策 （4）泵吸入空气（参见液压泵故障） （5）油液中混入空气（参见液压泵故障） （四）缓冲装1.缓冲（1）缓冲调节阀的节流口开口过小 （1）将节流口调节到合适位置并紧固 置故障 作用过（2）缓冲柱塞“别劲”（如柱塞头与（2）拆开清洗适当加大间隙，不合格的零度 缓冲环间隙太小，活塞倾斜或偏心） 件应更换 （3）在柱塞头与缓冲环之间有脏物 （3）修去毛刺和清洗干净 （4）固定式缓冲装置柱塞头与衬套（4）适当加大间隙 之间间隙太小 2.缓冲（1）缓冲调节阀处于全开状态 作用失（2）惯性能量过大 灵 （3）缓冲调节阀不能调节 （1）调节到合适位置并紧固 （2）应设计合适的缓冲机构 （3）修复或更换 （4）单向阀处于全开状态或单向阀（4）检查尺寸，更换锥阀芯或钢球，更换阀座封闭不严 弹簧，并配研修复 （5）活塞上密封件破损，当缓冲腔（5）更换密封件 压力升高时，工作液体从此腔向工作（6）修复或更换 压力一侧倒流，故活塞不减速 （7）更换新缓冲环 （6）柱塞头或衬套表面上有伤痕 （8）修正 （7）镶在缸盖上的缓冲环脱落 （8）缓冲柱塞锥面长度和角度不适宜 3.缓冲（1）加工不良，如缸盖，活塞端面（1）对每个零件均仔细检查，不合格的零行程段的垂直度不合要求，在全长上活塞与件不准使用 出“行” 现缸筒间隙不匀，缸盖与缸筒不同心：（2）重新装配确保质量 爬缸筒径与缸盖中心线偏差大，活塞与螺帽端面垂直度不合要求造成活塞杆挠曲等 （2）装配不良，如缓冲柱塞与缓冲环相配合的孔有偏心或倾斜等 （五）有外泄1.装配（1）液压缸装配时端盖装偏，活塞（1）拆开检查，重新装配 漏 不良 杆与缸筒不同心，使活塞杆伸出困（2）拆开检查，重新安装，并更换密封件 难，加速密封件磨损 （3）更换并重新安装密封件 （2）液压缸与工作台导轨面平行度1）重新安装 差，使活塞伸出困难，加速密封件磨2）重新安装，拧紧螺钉，使其受力均匀 损 （3）密封件安装差错，如密封件划伤、切断，密封唇装反，唇口破损或轴倒角尺寸不对，密封件装错或漏装 （4）密封压盖未装好 1） 压盖安装有偏差 2） 紧固螺钉受力不匀 3） 紧固螺钉过长，使压盖不能压紧 2.密封（1）保管期太长，密封件自然老化更换 件质量失效 问题 （2）保管不良，变形或损坏 （3）胶料性能差，不耐油或胶料与油液相容性差 （4）制品质量差，尺寸不对，公差不符合要求 3）按螺孔深度合理选配螺钉长度 3.活塞（1）活塞杆表面粗糙，活塞杆头部（1）表面粗糙度应为Ra0.2μm，并按要求杆和沟倒角不符合要求或未倒角 倒角 槽加工（2）沟槽尺寸及精度不符合要求 （2） 质量差 1） 设计图纸有错误 2） 沟槽尺寸加工不符合标准 3） 沟槽精度差，毛刺多 4.油的（1）用错了油品 粘度过（2）油液中渗有其它牌号的油液 低 5.油温（1）液压缸进油口阻力太大 过高 （2）周围环境温度太高 （3）泵或冷却器等有故障 6.高频（1）紧固螺钉松动 振动 （2）管接头松动 （3）安装位置产生移动 （1）检查进油口是否畅通 （2）采取隔热措施 （3）检查原因并排除 （1）应定期紧固螺钉 （2）应定期紧固接头 （3）应定期紧固安装螺钉 1） 按有关标准设计沟槽 2） 检查尺寸，并修正到要求尺寸 3） 修正并去毛刺 更换适宜的油液 7.活塞（1）防尘圈老化、失效侵入砂粒切（1）清洗更换防尘圈，修复活塞杆表面拉杆拉伤 屑等脏物 伤处 （2）导向套与活塞杆之间的配合太（2）检查清洗，用刮刀修刮导向套径，达紧，使活动表面产生过热，造成活塞到配合间隙 杆表面铬层脱落而拉伤
齿轮液压马达常见的故障及处理办法[汇总]
