1.原料进厂检验，在各项检验项目中，只要有一项以上异常时，无论其检验结果被判定为“合格”或“不合格”，检验部门的主管均须在说明栏内加以说明，并呈核与处理。
2.对于检验异常的原料经主管核决使用时，质量管理部应依异常项目开立“异常处理单”送交主管领导，安排生产时通知现场注意使用，并由现场主管填报使用状况、成本影响及意见，经送交主管领导核签呈总经理批示后送采购单位与提供厂商交涉。
第十六条 半成品与成品质量异常反应及处理
1.半成品与成品在各项质量检验的执行过程中或生产过程中有异常时，应提报“异常处理单”，并应立即向有关人员反应质量异常情况，使其能迅速采取措施，处理解决问题，以确保质量。
2.生产部门在制程中发现不良品时，除应依正常程序追踪原因外，不良品应当即剔除，以杜绝不良品流入下一制程。
第十七条 制程间质量异常反应
收料部门主管在制程自主检验中发现供料部门供应在制品质量不合格时，应填写“异常处理单”详述异常原因，连同样品，经报告主管后送经理室绩效组登记后，送经理室品保组人员召集收料部门及
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供料部门人员共同检查料品异常项目、数量并拟定处理对策及追查责任归属部门并呈经理批示后，第一联送总经理室催办及督促料品处理及异常改善结果，第二联送生产管理组做生产安排及调度，第三联送收料部门依批示办理，第四联送回供料部门。生产部召集当班人员检查改善并依批示办理后，送经理室品保组后存，重新核算生产成绩及督促异常改善结果。
第九章 产成品出厂前的质量检查
第十八条 产成品缴库管理
1.质量管理部门主管对预定缴库的批号，应逐项依“制造流程卡”及有关资料审核确认后始可进行缴库工作。
2.质量管理部门人员对于缴库前的产成品应抽检，若有质量不合格的批号，超过管理范围时，应填立“异常处理单”详述异常情况并附样和拟定处理方式，报经理批示后，交有关部门处理及改善。
3.质量管理人员对复检不合格的批号，如经理无法裁决时，将“异常处理单”报总经理批示。
第十九条 检验报告申请工作
1.客户要求提供产品检验报告单时，业务人员应填报“检验报告
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申请单”一式一联说明理由、检验项目及质量要求后送总经理室产销组。
2.产销管理人员收到“检验报告申请单”时，生产管理人员研究判断是否出具“检验报告”，呈经理核签后将“检验报告申请单”送总经理办公室产销组，转送质量管理部。
3.质量管理部收到“检验报告申请单”后，于制造后取样做产成品物理性质实验，并依检验项目要求检验后将检验结果填入“检验报
告表”一式二联，经主管核签后，第一联连同“检验报告申请单”送总经理室，第二联自存。
4.特殊物理、化学性质的检验，质量管理部接获“检验报告申请单”后，会同研发部于制造后取样检验，质量管理部人员将检验结果转填于“检验报告表”一式二联，经主管核签，第一联连同“检验报告申请表”送产销组，第二联自存。
5.产销组人员在收到质量管理部人员送来的“检验报告表”第一联及“检验报告申请单”后，应依“检验报告表”资料及参考“检验报告申请单”的客户要求，复印一份呈主管核签，并盖上产品检验专用章后送营业部门转交客户。
第十章 产品质量确认
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第二十条 质量确认
经理室生产管理人员在安排“生产进度表”或“制作规范”生产中遇有下列情况时，应将“制作规范”或经理批示送质量管理部门，由质量管理部门人员取样确认并将供确认项目及内容填立于“质量确认表”。
1.批量生产前的质量确认； 2.客户要求的质量确认； 3.客户附样与制品材质不同时；
4.生产或质量异常致使产品发生规格、物理性质或其他差异时。
第二十一条 确认样品的生产、取样与制作
1.确认样品的生产； 2.确认样品的取样。
质量管理部人员应取样二份，一份存质量管理部，另一份连同“质量确认表”交由业务部送客户确认。
第二十二条 质量确认书
1.质量确认书的开立
质量管理部人员在取样后应立即填写“质量确认表”一式二份，
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编号后连同样品呈经理核签并在“质量确认表”上加盖“质量确认专用章”，转交研发部及生产管理人员，且在“生产进度表”上注明确认日期，然后转交业务部门。
2.客户进厂确认的作业方式
客户进厂确认须开立“质量确认表”，质量管理部人员应要求客户于确认书上签认，并呈经理核签后通知生产管理人员安排生产，客户确认不合格拒收时，由质量管理部人员填报“异常处理单”呈经理批示，并依批示办理。
第二十三条 质量确认处理期限及追踪
1.处理期限
业务部门收到质量管理部或研发部送来确认的样品，应于2日内转送客户，质量确认时间规定：国内客户五日，国外客户10日，但客户如须装配试验始可确认者，其确认日数为5～10日，设立时间以出厂日为基准（可调）。
2.质量确认追案
质量管理部人员对于未如期完成确认，且已逾2天以上者时，应以便函反映到业务部门，以掌握确认动态及订单生产。
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XX公司质量管理手册
