危险源识别与风险评价管理制度 1 目的
辨识本矿范围内的危险因素，对其进行风险评价，判定不可承受的风险，制定有效的风险控制程序，实现全过程安全控制。 2 适用范围
本制度适用于矿山范围内活动中的危险源识别评价和控制活动。 3 术语和定义 3．1危害因素
危险源是指能对人造成伤亡或对物造成突发性损害的因素。
有害因素是指能影响人的身体健康，导致疾病，或对物造成损害的因素。
通常情况下，二者并不加以区分而统称为危害因素，是说明事故发生的原因，即人、机、物、环境、管理几方面的缺陷，危害是造成事故的“根源或状态”。 3．2危险源
指可能造成人员死亡、伤害、职业病、财产损失或其他损失的根源或状态。 3．3危险源识别
指识别危险源在什么情况下发生，为什么能发生，怎样发生的过程。危险源识别的两个关键任务是辨识可能发生的特定的不期望的后果；辨识导致这些后果的材料、系统、过程和设备的特性。 3．4风险评价
利用系统工程方法对拟建或已有工程、系统可能存在的危险性及其可能发生的后果进行综合评价和预测，并根据可能导致的事故风险的大小，提出相应的风险控制措施，以达到工程，系统安全的过程。 3．5事故
指造成人员死亡、伤害、职业病、财产损失或其他损失的意外事件。 4职责 4．1矿长
负责组织矿山危险源识别、风险评价和风险控制策划，并提供重大危险源控制所需的资源。 4．2安全环保部
4．2．1审定危险源识别、风险评价及重大风险因素控制计划的制定。 4．2．2对不可承受风险控制计划的落实情况进行监督管理。
4．2．3按照“三同时”的要求，保证防止工伤事故和职业病的职业安全健康设施与主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用。 4．2．4负责环境污染危害辨识和风险评价。
4．2．5负责环境污染不可承受风险的治理和控制计划。 4．3矿山
4．3．1负责本单位作业范围内的危险源识别和风险评价。 4．3．2负责作业范围内的不可承受风险治理项目的立项管理。 4．3．3实施本部门评价出的危险源的控制计划。
5工作程序
5．1危险源识别与风险评价人员要求： a)具有安全管理经验的人员；
b）具有丰富的现场施工经验和分析、表达能力； c）主要人员应接受过专业培训。 5．2收集相关信息，作业活动信息包括
a)任务：实施的地点、持续时间、人员、实施频率等； b）设备：可能用到的机械、设备、工具及其使用说明；
c）物资“用到或遇到的物质及其物理形态（烟气、蒸汽、液体、粉末、固体）和化学性质等有关资料；
d）现场控制方法：操作规程、安全规程、作业程序和作业指导书、员工的能力及已接受的相关培训，现场安全控制设施；
e）手工操作：可能要手工搬用物料的尺寸、形状、重量、表面特征，要用手移动物料的距离和高度；
f）数据：作业活动及作业监测数据； g）事故：与该 工作活动有关的事故经历：
h）现场工作环境（条件）：空间、高度、温度、湿度、安全防护设施等情况。 5．3．1危害分级依据：
a)法律、法规（《职业性接触毒物然害程度分级》（GB5044-85）T 《有毒作业分级（GB12331-90）等》；
b）危害事故伤亡的程度、规模； c）事故发生的频率； d）相关方关注程度； e）财产损失额度； f）降低风险的难度。 5．3．2危害因素分类
按导致事故发生的直接原因划分危害类型。分为人的不安全行为，物的不安全状态，环境缺陷以及管理缺陷等四个方面。 5．3．2．1人的不安全行为 a)操作错误、忽视安全、忽视警告； b）造成安全装置失效； c）使用不安全设备； d）手代替工具工作；
e）物品（指成品、半成品、材料、工具、切屑和生产用品等）存放不当； f）冒险进入危险场所；
g）攀坐不安全位置（如平台护栏、汽车挡板、吊车吊钩）； h）在起吊物下作业停留；
i）机器运转时加油、修理、检查、调整、焊接、清扫等工作；
j）有分散注意力行为；
k）在必须使用个人防护用品、用具的作业或场合中，忽视其使用。 l）不安全装束；
m）对易燃、易爆等危险物品处理错误； n）误动作； o）其他不安全行为。 5．3．2．2物的不安全状态 a)设备、设施、工具、附件有缺陷； b）防护、保险、信号装置缺乏或有缺陷。 5．3．2．3环境的缺陷 a)作业场所的缺陷； b）作业环境不良。 5．3．2．4管理缺陷： a)制定缺乏；
b）机构设置和人员配置有缺陷； c）安全培训教育和考核有缺陷； d）安全投入不足； e）监督与日常检查； f）应急救援有缺陷。 5．3．3事故分类
参照《企业职工伤亡事故分类》主要分为20类，包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、冒顶片帮、透水、防炮、火药爆破、瓦斯爆破、锅炉爆破、容器爆破、其它爆破、中毒和窒息、其它伤害。 5．3．4危险源识别的对象 5．3．4．1作业现场方面
a)作业现场方面主要包括作业的全过程、作业环境、劳保用品以及职业卫生方面将以上方面融合于每一岗位或作业工种中，以“工种”为载体、贯穿作业全过程；
b）主要体现于每一作业工种的人在工余、工前、作业前、作业中、作业后的每一步骤中可能受到的伤害。
5．3．4．2生产工艺流程方面：
a)设计方面：安全预评价、三同时、设计文件和图约；
b）采矿工艺方面：采矿方法、采场结构参数、设备设施的匹配性是否满足工序要求、工序能力是不否匹配，是否满足生产要求、回采顺序和工艺是否适应开采现状、开采范围是否符合规定等；
c）生产保障系统：运输线路、供电、防排水、防灭火、维修等；
d）变化管理方面：工艺改造、设备设施改造等变化管理制度、变化的系统文件、人员的变化等。
5．3．4．3设备设施方面：
a)全过程控制：规划、采购、安装（建设）、调试、验收、使用、维护和报废； b）原始技术资料和图纸； c）维修维护；
d）检测检验：特种设备、安全标志产品、特殊设施。
根据矿里的生产特点和管理形式，危害辨识主要采用以下方示： a) 询问与交流法； b) 专家分析法； c) 现场观察法； d) 查阅记录法； e) 工作任务分析法； f) 安全检查表法； g) 作业条件危险性评价法。
主要访谈法为主，通过召开班组会的形式，由工作小组成员队员工进行询问，与员工进行交流，从而找出员工在作业过程中可能会受到的所有伤害类型及其原因。 5．3．6辨识与评价程序： a)准备； b）危害辨识；
c）危险源转化为风险的条件； d）量化风险结果； e）划分风险等级。
5．3．7辨识与评价应考虑下列因素：
5．3．7．1在坍塌、矿岩突出风险评价时，应考虑可能的不同的致因因素，包括：地压活动、结构面、爆破影响。
5．3．7．2在中毒窒息风险评价时，应考虑可能的致因因素，包括：爆破作业，有害气体积聚区域，通风不良、火灾影响。
5．3．7．3在水灾风险评价时，应考虑可能的不同的水来源，包括：地下水源，地表水源、降雨及其径流。
5．3．7．4在火灾风险评价时，应否考虑可能的不同的火灾类型，包括：固体材料火灾、液体或液化固体火灾、气体或液化气泄漏火灾。
5．3．7．5在机械伤害风险评价时，应考虑可能的不同的致因因素，包括：凿岩穿孔机械、铲装机械、提升机械、运输机械、排土机械、破碎机械、钻探机械、通风机械、排水机械、压风机械。
5．3．7．6机动设备与交通风险评价时，应考虑采购、维护、检查、自然环境、运输物料特性、路线、时间性等因素。
5．3．7．7在对关键设备进行风险评价时，庆考虑其可靠性、安全性、经济性。 5．3．7．8对人机工效进行调查时，应包括：重复运动、使用电动工具、作业姿势、座位舒适度、环境条件、易接近程度。
5．3．7．9在对心理性危害进行识别时是否考虑了下列因素：工作因素、人为因素、个人
生活环境因素。
5．3．7．10照明度测量过程应考虑应急时的照明设备、照明时间、能见度、照明源布置情况。
5．3．7．11对识别的暴露于物理、化学、生物和人机工效、可能造成严重健康风险的危害，应完成定量监测的比例。
5．3．7．12应考虑职业危害的监测是否符合法律法规与其他要求及比例。 5．3．7．13应考虑职业危害监测设备校正的比例。 5．3．7．14应考虑风险概述的一致性、可审核性、持续性。 5．4风险评价方法： 5．4．1直接判断法：
对所辨识的危害进行直观评判，直接判断出一、二、三、四四个风险等级，一级最高，四级最低。
5．4．2初始风险评价
5．4．2．1凡新开作业面、新工程项目必须进行初始风险评价。 5．4．2．2初始风险评价过程应综合考虑： a)生产工艺流程风险； b）危险物质风险； c）设备；设施风险； d）环境风险； e）职业卫生风险； f）管理风险；
g）法律、法规、标准需求； h）相关方的观点。
5．4．2．3初始风险评价结果应包括各种风险可能发生过程的描述和风险的级别，并按危险性排序。
5．4．2．4初始风险评价结果文件化，各单位应依据初始风险评价结果进行风险分级管理。 5．4．3持续风险评价
5．4．3．1矿山应持续地进行风险评价，及时处理重大风险。 5．4．3．2持续风险评价常用方法包括： a)使用前检查； b）计划任务观察； c）设备检查； d）工前危险预知； e）交接班检查； f）定期安全检查； g）定期检查；
h）安全标准化系统评价。 5．4．4风险评价计划
危险源识别与风险评价管理制度
