数控双头车床除具有通用数控车床的切削功能完成圆柱、圆锥、阶梯轴、端面、镗孔、切槽、螺纹、圆弧面等形状的高效、自动、精密加工，还具有双面车削的功能，工件从中间装夹，加工时两端同时进行。主要用于加工轴类零件，同轴度好。双头数控车床属于双主轴、双刀架形式，可同时对两个相同零件或两个不同零件进行复合加工；还可以对零件需两亮度面铣削加工（即一主轴进行正常车削，另一主轴当背轴使用）；同时还配备双刀架，双动力头以及钻夹座、车刀座可装多把刀具，而且可将刀具进行不同方向调整，从而对两件侧面铣削、车削、钻削、攻牙，断面铣削、钻削、攻牙、磨削等工序。
1. 开机前要检查润滑油是否充裕、冷却是否充足，发现不足应及时补充。
2. 检查机床导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂物等，必须清理、擦拭干净、上油。
3. 打开数控车床电器柜上的电器总开关。 4. 启动数控机床。
5. 手动返回数控车床参考点。首先返回+X方向，然后返回+Z方向。 6. 车刀安装不宜伸出过长，车刀垫片要平整，宽度要与车刀底面宽度一致。 7. 对刀操作时应选取合适的主轴转速、背吃刀量及进给速度。
8. 在自动运行程序前，必须认真检查程序，确保程序的正确性。在操作过程中必须集中注意力，谨慎操作，运行前关闭防护门。运行过程中，一旦发生问题，及时按下复位按钮或紧急停止按钮。
9. 出现报警时，要先进入主菜单的诊断界面，根据报警号和提示文本，查找原因，及时排除警报。
10. 加工完毕后，应把刀架停放在远离工件的换刀位置。
11. 实习学生在操作时，旁观的同学禁止按控制面板的任何按钮、旋钮，以免发生意外及事故。
12. 严禁任意修改、删除机床参数。
13. 关机前，刀架应移动到距离主轴较远处，清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床，导轨面处加油保养，将进给速度修调置零。 14. 关闭电器总开关。 2．1数控车床操作规程 2．1．1工作前
a．查验“交接班记录”。
b．检查操纵手柄、开关、旋钮是否在正确的位置，操纵是否灵活，安全装置是否齐全、可靠。
c．接通电源前，应注意电源电压，超出规定电压范围不允许合上开关。空车低速运转2FONT>3分钟，观察运转状况是否正常，如有异常应停机检查。
d．观察油标指示，检查油量是否合适，油路是否畅通，在规定部位加足润滑油、冷却液。 e．确认润滑、电气、机械各部位运转正常后方可开始工作。 2．1．2工作中 a．严禁超性能使用。
b．禁止在机床的导轨表面、油漆表面放置物品。 c．严禁在导轨面上敲打、校直和修整工件。
d．对新的工件在输入加工程序后，必须先用“试运行键”检查程序编制的正确性，再用“单程序段操作键”检查程序运行情况，此时手指放在停止按钮上，随时准备做停止操作。未经试验的程序，不允许进行自动循环操作，以防止机床发生故障。
e．在程序自动循环运行时，操作者应集中思想，密切监视运行情况，严禁离开工作岗位。 f．在运行中发生报警和其它意外故障时，应使用暂停键终止运行，再做相应的操作处理，应尽量避免使用紧急停止按钮。
g．刀架在轴向位移时，严禁切断电源，避免零件损坏。
h．经常检查机床精度和观测刀具磨损情况，以便及时进行刀具的尺寸补偿和更换。 i．严禁任意开启电气柜、数控装置盖板。 2．1．3工作后
a．必须将各操纵手柄、开关、旋钮置于“停机”位置，并切断电源。 b．进行日常维护保养。
c．填写“交接班记录”，做好交接班工作。 2．2回轮式六角车床操作规程 2．2．1工作前
a．查验“交接班记录”。
b．检查操作手柄、开关、旋钮是否在正确位置，操纵是否灵活，限位及安全装置是否齐全、可靠。
c．接通电源，空车低速运转２棧撤种樱停机检查或报告维修人员。
d．检查油标中的液面指示高度是否合适，油路是否畅通，并在规定部位加足润滑油。 e．确定润滑、电气系统及各部位运转正常后方可开始工作。 2．2．2工作中 a．严禁超性能使用。
b．禁止在机床的导轨面、油漆表面放置物品。
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c．严禁在导轨面上敲打、校直和修整工件。
d．根据加工工件的规格，选择合适的弹簧夹头、送料夹头和承料圈，并确认夹头性能良好，合理调整送料管高度，使振动最小。 e．正确安装工件、刀具。
f．合理选择刀具、调整各工位的切削速度和切削用量。 g．较长的棒料，须经校直后方可装夹。 h．切削过程中，禁止变速及无故停机。 i．切削过程中，应及时清除加工切屑。 j．机床运转时操作者严禁离开工作岗位。
k．机床运行中出现异常现象，应立即停机，查明原因，及时处理。 2．2．3工作后
a．必须将各操纵手柄、开关、旋钮置于“停机”位置，并切断电源。 b．进行日常维护保养。
c．填写“交接班记录”，做好交接班工作。 2．3转塔式六角车床操作规程 2．3．1工作前
a．查验“交接班记录”。
b．检查操作手柄、开关、旋钮是否在正确位置，操纵是否灵活，限位及安全装置是否齐全、可靠。
c．接通电源，空车低速运转２棧撤种樱停机检查或报告维修人员。
d．检查油标中的液面指示高度是否合适，油路是否畅通，并在规定部位加足润滑油。
⒐鄄煸俗榭鍪欠?/FONT> 正常，如有异常应
e．确定润滑、电气系统及各部位运转正常后方可开始工作。 2．3．2工作中 严禁超性能使用。
b．禁止在机床的导轨面、油漆表面放置物品。 c．严禁在卡盘、导轨面上敲打、校直和修整工件。
d．刀具在安装前必须擦拭干净，安装正确、合理，严禁使用有伤痕及毛刺的刀具。 e．装夹工件必须牢固可靠。
f．合理选择转速及切削用量，严禁开车时进行变速。
h．在主轴上装卡盘时，必须将卡盘孔和主轴螺纹部分擦拭干净，紧固螺钉应全部装全并紧固。
i．机床运转时操作者严禁离开工作岗位。
j．机床运行中出现异常现象，应立即停机，查明原因，及时处理。 2．3．3工作后
a．必须将各操纵手柄、开关、旋钮置于“停机”位置，并切断电源。 b．进行日常维护保养。
c．写“交接班记录”，做好交接班工作。 2．4立式车床操作规程 2．4．1工作前
a．查验“交接班记录”。
b．检查操作手柄、开关、旋钮是否在正确位置，操纵是否灵活，限位及安全装置是否齐全、可靠。
c．接通电源，空车低速运转２棧撤种樱
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d．检查油标中的液面指示高度是否合适，油路是否畅通，并在规定部位加足润滑油。 e．确定润滑、电气系统及各部位运转正常后方可开始工作。 2．4．2工作中 a．严禁超性能使用。
b．禁止在机床的导轨面、横梁表面等放置物品。 c．严禁在工作台面上敲打、校直和修整工件。 d．装夹工件、刀具必须牢固、可靠。
e．粗加工时刀架伸出端不可太长，垂直刀架工作时，横梁应合理靠近工件。 f．移动横梁及刀架时，各滑动面要清洁、润滑、无障碍，并正确使用夹紧装置。 g．正确使用刀架转度装置及夹紧机构。 h．刀具未离开工件时，不准停止工作台运转。
i．工作台未完全停止转动前，不得进行变速和升降横梁。 j．非工作刀架应置于安全位置。 k．合理选择转速及切削用量。
l．机床运转时，操作者严禁离开工作岗位。
m．运行中出现异常现象，应立即停机，查明原因，及时处理。 2．4．3工作后
必须将各操纵手柄、开关、旋钮置于“停机”位置，并切断电源。 b．进行日常维护保养。
c．填写“交接班记录”，做好交接班工作。 2．5普通车床操作规程
2．5．1工作前
a． 查验“交接班记录”。
b．检查操作手柄、开关、旋钮是否在正确位置，操纵是否灵活，限位及安全装置是否齐全、可靠。
c．接通电源，空车低速运转２棧撤种樱停机检查或报告维修人员。
d．检查油标中的液面指示高度是否合适，油路是否畅通，并在规定部位加足润滑油。 e．确认润滑、电气系统及各部位运转正常后方可开始工作。 2．5．2工作中 a．严禁超性能使用。
b．禁止在机床的导轨面、横梁表面等放置物品。 c．严禁在卡盘、顶尖或导轨面上敲打、校直和修整工件。
d．装夹工件、刀具必须牢固、可靠。严禁在主轴或尾座内安装锥度不符或锥面有严重伤痕和不清洁的刀具、顶尖等。
e．装卸卡盘或较重工件时，必须选择安全、可靠的吊具和方法，同时要对导轨进行防护。 f．合理选择转速及切削用量，严禁开车时进行变速。 g．操纵反车时应先停车后反向。
h．用顶尖顶持工件时，尾座套筒伸出量不得大于套筒直径的２倍。用尾座钻孔时，禁止采用杠杆增加尾座手轮转距的方法进行钻削。
使用中心架、跟刀架、靠模板时，必须经常检查其与工件接触面上的润滑和磨损状况。 i．机床运转时，操作者严禁离开工作岗位。
j．运行中出现异常现象，应立即停机，查明原因，及时处理。
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2．5．3工作后
a．必须将各操纵手柄置于“停机”位置，尾座、溜板箱移至床身右端，切断电源。 b．进行日常维护保养。
c．填写“交接班记录”，做好交接班工作。 2．6立式钻床操作规程 2．6．1工作前
a．查验“交接班记录”。
b．查操作手柄、开关、旋钮是否在正确位置，操纵是否灵活，安全装置是否齐全、可靠。 c．检查油箱、油杯中油量是否符合标，擦净导轨面灰尘，并按润滑图表规定做好润滑工作，然后接通电源。
d．停机８小时以上使用机床时，应先低速运转３棧捣种樱啡先蠡低吵┩ǎ鞑课辉俗：蠓娇煽脊ぷ鳌?/P> 2．6．2工作中 a．严禁超性能使用。
b．严禁在工作台面和滑动面上放置物品。
c．装卸钻头时，应停止主轴转动；装卸钻头并将主轴锥孔、锥套表面擦净，装夹时锥面接触应牢固；卸下时应使用标准斜铁，用铜锤轻轻敲打，严禁用其它物件乱敲。
d．工件、工装要正确固定，禁止用手扶持工件工作。采用机动进给，当孔接近钻通时，改用手动慢进给，以避免损坏工件及刃具。
e．钻加工时，工件底面必须加垫，以避免钻伤工作台面。
f．不使用机动进给时，必须把带滚花的圆螺母向里推；工作台升降时，要松开固定螺钉，工作时则要拧紧。
g．根据工件材质、钻削深度，合理选择切削用量。在钻深孔时，必须经常提起钻头，清除切屑。
h．不准用刀刃磨钝的钻头进行钻削。
i．钻头在钻孔过程中不得停机。反转时，必须在主轴停止转动后再启动。 j．在进行主轴变速、变换进给量、更换工件及钻头时，都必须停机进行。 k．机床运行中出现异常现象，应立即停机，查明原因，及时处理。 l．机床运转时，操作者不准擅自离开工作岗位或托人看管。 m．严禁在工作台面上敲打、校直工件。 2．6．3工作后
a．必须将各操纵手柄置于“停机”位置，工作台降到最低位置，主轴恢复原位，切断电源。 b．进行日常维护保养。
c．填写“交接班记录”，做好交接班工作。 2．7座标镗床操作规程 2．7．1工作前
a．查验“交接班记录”。
b．检查操作手柄、开关、旋钮是否在正确位置，操纵是否灵活，安全装置是否齐全、可靠。 c．检查油箱、油杯中油量是否符合标准；擦净导轨面灰尘，并按润滑图表规定做好润滑工作。
d．接通电源，空车低速运转４棧斗种樱啡细鞑课辉俗2．7．2工作中
a．严禁超负荷或超性能使用，按工件材料选用合理的切削速度和进给量。 b．严禁在导轨表面、油漆表面及运动部位上放置物品。
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c．严禁进行工件的粗加工，所加工的工件要有正确的安装基准面。
d．装卸较重的工件时，必须根据工件重量和形状，选用合理的吊具和吊装方法。 e．装卡螺栓以卡牢为宜，卡紧板手不得加套管，避免工作台变形损坏。 f．主轴锥孔与镗杆的锥柄必须符合标准，锥面必须清洁无磕痕。 g．主轴变速或变速进给量时，必须停车后进行。
h．镗杆套筒、主轴箱和工作台移动前，必须松开夹紧装置，并在移动方向注油，不移动部分要夹紧。
i．当滑座及工作台不在运转时，不得在快速（1000毫米／分）时扳动离合器手柄，但可以在慢速（35毫米／分以下）时扳动离合器操纵手柄。
j．应仔细使用光学装置，并保持其清洁，使用后随即用护罩盖好。严禁任意拆卸和调整光学装置及刻度尺，要定期用脱脂棉、无水酒精进行清洁。 k．机床运转时，操作者不准擅自离开工作岗位或托人看管。
l．必须经常注意机床各部位运转情况和润滑系统工作状况，如有异常现象，应立即停机，查明原因，及时处理。
m．室内的温度须保持在（20±1）℃温度范围内，同时应避免阳光和其它热源直接晒烤设备。
2．7．3工作后
必须将各操纵手柄置于“停机”位置，镗杆退回，切断电源。 b．进行日常维护保养。
c．填写“交接班记录”，做好交接班工作。 2．8摇臂钻床操作规程 2．8．1工作前
a．查验“交接班记录”。
b．检查操作手柄、开关、旋钮是否在正确位置，操纵是否灵活，安全装置是否齐全、可靠。 c．检查油箱、油杯中油量是否符合标准；擦净导轨面和圆立柱上的灰尘，并按润滑图表规定做好润滑工作。
d．停机８小时以上再使用机床时，应先低速运转3?/FONT>5分钟，确认润滑系统畅通、各部位运转正常后方可开始工作。 2．8．2工作中
严禁超性能使用机床。若发现“保险结合子”自动脱开停止运转时，必须立即停机并查明原因。
b．禁止在机床的导轨表面、油漆表面放置物品。
c加工大工件时，摇臂须转离工作台，根据工作重量、形状选择安全可靠的吊具与吊装方法。 d．装夹刀具时，应将主轴锥孔、销套表面擦净。装夹时，锥面接触应牢固；卸下时，应使用标准斜铁，用铜锤轻轻敲打，严禁用其它物件乱敲。另外： ①对于Ｚ35Ｋ摇臂钻床，必须放置平稳、固定可靠后再开始工作；②钻斜孔时，必须将回转头紧固牢靠。 e．不准用刀刃磨钝的钻头进行钻削。
f．钻孔时，必须将主轴箱移到适当的位置，钻较大孔时，主轴箱尽量靠近立柱，各部位夹紧后方可进行工作。
g．根据工件材质、钻削深度，合理选择主轴转速和切削用量，在钻削深度时必须经常提起钻头清除切屑。
h．钻通孔时，工件底面必须加垫，避免钻伤工作台面。采用机动进给，当孔接近钻通时，改用手动慢进给，以避免损坏工件及钻头。
i．钻头在钻孔过程中，不得停机；反转时，必须在主轴停止转动后再启动，并将手柄正确
置于固定槽中。
j．工件钻孔后需刮削平面时，应选用与孔径接近的刀杆，转动配合。
k．攻螺纹时使用操纵“可逆结合子”，使主轴反转，但必须注意将手柄置于固定槽中。 l．在进行主轴变速和变速进给量时，均必须停机进行。 m．移动摇臂和主轴箱时，必须将夹紧装置松开。 n．严禁用手扶持工件钻孔。
o．机床运转时，操作者不准擅自离开岗位或托人看管。
p．机床运转中出现异常现象，应立即停机，查明原因，及时处理。 2．8．3工作后
a．必须将各操纵手柄置于“停机”位置，主轴箱移置立柱附近，主轴恢复原位，摇臂降到下部，松开夹紧部分，切断电源。 b．进行日常维护保养。
c．填写“交接班记录”，做好交接班工作。 2．9 T68/T619等卧式镗床操作规程 2．9．1工作前
a．查验“交接班记录”。
b．检查操作手柄、开关、旋钮是否在正确位置，操纵是否灵活，安全装置是否齐全、可靠。 c．检查油箱、油杯中油量是否符合要求；擦净导轨面，按照润滑图表的规定做好润滑工作，然后接通电源。 d．停机８小时以上再使用机床时，应先低速运转3?/FONT>5分钟，确认润滑系统畅通、各部位运转正常后方可开始工作。 2．9．2工作中
严禁超性能使用机床。按工件材料选用合理的切削速度和进给量。
b．装卸较重的工件时，必须根据工件重量和形状选用合理的吊具和吊装方法。 C．禁止在主轴锥孔内安装与其锥度不符合、锥面有划痕和不清洁的工具；固紧斜铁必须标准。。 d．禁止踩踏设备的导轨面及油漆表面或在其上面放置物品。
e．在移动主轴箱、主轴、工作台上滑板，下滑板或后立柱必须松开夹紧装置，并保证其滑动面和丝杆螺纹的清洁和润滑良好。
f．工作台下滑板、主轴箱与主轴的机动手柄，不准放在机动位置上走快车。 g．不准用开反车的方法制动旋转的花盘或镗杆。 h．使用皮带制动装置时，应根据花盘的转速分多次制动。
i．当进给（或快速）的“保险结合子”脱开时，表明进给抗力已超负荷，应停止主电机，并检查原因。
j．在工作台回转90度时，不允许用力撞击定位档块（测量撞击力的大小时，耳朵应听不到声音）。压紧工件时，压紧力要均匀。
k．主轴转速手柄及走刀变速手柄扳转到180度时，方可回转手柄；主轴转到最低转速时方可将手柄推上；只有在主轴停转时，方可操纵变速和进给量的手柄。 l．使用镗杆制动装置时，应在镗杆的惯性转速降低时进行。 m．使用花盘径向刀架单独切削时，镗杆须退回极限位置。 n．使用铣刀盘铣削平面时，刀盘安装的刀具不得少于2个。 o．使用后立柱时，必须保证其轴承架润滑良好。 p．严禁在工作台上敲打或校直工件。
q机床运转时，操作者不准擅自离开岗位或托人看管。
r．机床运转中出现异常现象，应立即停机，查明原因，及时处理。 2．9．3工作后
a．必须将各操纵手柄置于“停机”位置，工作台退至中间位置，镗杆退回，切断电源。 b．进行日常维护保养。
c．填写“交接班记录”，做好交接班工作。 2．10万能外圆磨床操作规程 2．10．1工作前 a．查验“交接班记录”。
b．检查操作手柄、开关、旋钮是否在正确位置，操纵是否灵活，安全装置是否齐全、可靠，然后方可接通电源。
c．按照润滑图表要求加注润滑油，并检查润滑系统及油箱油量，以保证适当油量、油质符合要求。
d．启动油泵，排除工作台油压筒内的空气，同时检查油压是否正常。 f．使砂轮架快速送进或退出，检查头架拨盘和冷却泵是否同时启动或停止。
g．停机８小时以上再使用机床时，应先低速运转3?/FONT>5分钟，确认润滑、液压、机械、电气、冷却系统运转正常后方可开始工作。 2．10．2工作中 严禁超性能使用机床。
b．根据工件的材质和工艺要求合理选用砂轮及切削用量。 c．更换砂轮时，应严格按规定拆装。安装的砂轮必须是合格品。
d．砂轮需经静平衡；有特殊规定时，要进行动平衡。
e．砂轮安装后，应空转3-5分钟，确认砂轮运转正常方可使用。
f．根据工件的磨削长度，调整好尾架和换向档块的位置，并紧固，同时调整好工作台所需的速度。
g．砂轮接近工件时，必须用手动慢进给使砂轮与工件接触，不得发生碰撞现象。工件与砂轮未离开时不得中途停机。
h．装卸和测量工件时，必须将砂轮退离工件，并在停机后进行；工件装夹必须合理牢固。 i．砂轮磨钝后应及时修整，不得继续使用。
j．修整砂轮应选用尖锐的金刚石，修整时必须使用冷却液。 k．禁止在两顶尖或工作台面上敲打、校直工件。
l使用内圆磨具时，应正确安装，合理选用加长磨杆，联接前应将锥孔、锥面擦净拧紧，并检查同轴度，符合规定要求后方可试车使用。
m．圆磨削时，要认真检查电气限位开关是否可靠，以保证在内圆磨削中砂轮没有快速进退和自动进给运动。
n．机床运转时，操作者不准擅自离开岗位或托人看管。
o．机床运转中出现异常现象，应立即停机，查明原因，及时处理。 2．10．3工作后
a．停机前让砂轮空车运转2分钟以上，使其干燥。
b．必须将各操纵手柄、开关、旋钮置于“停机”位置，切断电源。 c．进行日常维护保养。
d．填写“交接班记录”，做好交接班工作
数控双头车床操作规程及步骤[图解]
