单元一 化工机械检修管理
现代化工生产中，人们主要生产活动是通过化工机械进行的，由于机械磨损、腐蚀会逐渐丧失精度，甚至破坏，若不及时进行恢复性检修，缺陷会越来越扩大，轻者会出现故障，重者可能酿成事故，使机械过早地报废，危及生产，给企业造成投失和浪费。因此，机械的检修是必不可少的。检修是以最低的费用保证化工机械的使用可靠性和人身的安全。为达此目的，需要采取许多重要措施来加以保证，如计划、经验的利用，设计的改进．有关制度的落实等，使维修需要和资产损失大大减少，延长机器设备的使川寿命，增加生产效益，降低产品成本以及其他附带的一系列经济和社会效益等，如图1 一1 一1 所示。
图1-1 修理目的示意
一、机械检修管理制度
（一）化工机器设备修理的管理制度 1、化工机器、设备的修理方式
机器、设备的修理一般有两种方式（图1-2) ：一种是事后修理，即机器、设备由于磨损或其他原因出现故障或不正常状态，在不能继续使用的情况下进行修理，这种修理带有强制的性质，其目的是恢复和保证机器设备的正常技术状态。另一种是顶防性修理，即机器、设备在不能继续使用之前或不能维持一个检修间隔期之前预先进行修理，其目的除了恢复机器、设备的技术状态外，同时预防在生产中突然发生故障。
图1-2 设备修理方式
预防维修的结果能使故障停机造成的修理费用和生产损失减少。显然，增加预防维修工作会使人力、物力费用上升，但从总体来看，这些费用的增加，必然会从修理费用和生产损失的减少中得到更多的补偿。当然，过多的预防维修，也将导致经济上的损失。因此必须承认有一定数量的事后修理，以使维修工作在经济上保持合理性。预防维修对总的经济效果的影响如图1-3 所示。
图1-3 预防维修对总的经济效果的影响
随着现代工业生产的发展，机器、设备的故障停机将造成大量损失。因此，预防性的修理，已在各个工业发达国家中逐渐处于主导地位。
预防性修理有两个主要体系：一是前苏联的HHP （计划预修制），它是以检修修理周期结构和复杂系数为主要依据；二是美国的PM （预防维修制），它是以日常点检和定期检查为主要手段。这两种修理制度既有差异，又有共性，都有不同程度的发展。目前，HHP 除仍以修理周期结构为基础编制预修计划外，还根据实际运转台时和技术诊断来修正修理计划。PM 又提出了根据修理记录找出磨损规律，用以确定修理周期，省去检查工作。在日本，PM 又发展成为TPM （全员参加的生产维修制），即实现全效率、全系统、全体成员参加。近年来，又发展了一种被称为预知维修的新技术。预知维修的出现，是由于预防维修这种制度有缺陷，一是PM 的主要费用是由检查工作产生的，而准确确定最合理的检查间隔期是很困难的；二是预防维修的实际措施中带有一定的盲目性，有些还可以使用的零件被更换了。预知维修的发展，也是基于监测技术的迅速发展。这些技术可以指出即将可以发生的故障以及发生故障的部位。
从图1-4 可知，采用预知维修可以减少停工和降低原材料消耗，故最优范围由位置A 向右遇到位置B ，说明预知维修所多耗的监测工时带来了总的经济效果的提高。
图1-4 预防维修预知和维修的比较
2、HHP （计划预修制）与PM （预防维修制）和预防维修与预知维修的区别分别见表1-1和表1-2 。
表1-1预防性两种修理体系基本内容表
HHP （计划预修制） 以修理周期结构和复杂系数为基础 ① 日常维护（检修规程中规定） ② 计划修理 小修理：易损零部件清洗、调节、更换 中修理：主要零部件拆卸检查、个别主要部件更换大修理：除机体、机座不动外，系统停车修理 单系列：全系统停车检查和单机大修理是同时进行的多系列：为消除生产过程中公用系统存在的缺陷，管线、电缆更换，基建、措施项目与生产设备接头连通 ③ 在年末进行的技术检查的基础上，根据设备开动台时以及设备缺陷的统计，作为编制修理计划时的参考依据 PM （预防维修制） 以日常点检和定期检查为基础 ① 日常维护：为保持设备规定的技术状态，直接预防设备发生故障而进行的清扫和润滑工作 ② 预防性检查：按照检查标准对设备进行检查，查出异状，发现隐患 ③ 计理，以减少或消灭设备故障的发生 ④ 改善修理：根据预防性检查（点检）结果所发现的缺陷和故障，提出对设备的可靠性等改进要求，有计划地进行改善设备结构的修理 ⑤ 事后修理：设备突然发生故障而进行的修理⑥ 记录分析：通过对设备的检查记录、故障记录等提出防止故障再发的措施。调整修理计划，安排改善性修理计划 表1-2 预防维修与预知维修的区别 其余均进行解体、拆卸、检查，修理、更换或重装 划修理：当故障还处在初期阶段就进行调整或修 分析方法 用寿命 预防维修 根据设备的维修记录，估计零件的使定期拆检，直观检查有关零件，根据预知维修 建立零件的标准工作曲线或临界量值，对设备进行全面评价 设备运转时进行连续监测，可早期测出将要发生的故障。自动发出即将发生故障的警报 设备运转时进行全面分析并提出报告，能在设备运转过程中正确地找出即将发生故障的原因 异常现象的测定 维修记录，找出理论的故障发生周期。发生故障前很少或没有警报 确定即将发生的故障 在停机时间内拆卸机器，研究原因 定期进行全面检修、更换有关的可疑修理活动 零件，有可能对不该维修的也进行维修 接近于过去（事后）的维修费用，零件储备量往往过多 只需更换或修理损坏的零件，按实际需要进行维修 详细计算维修费用和订约额，更精确计算备件的库存量 维修费用 （二）化工机械的计划检修
化工机械的计划检修是20 世纪五十年代从前苏联引进HHP （计划预修制）普遍推行的一种维修制度。它是进行有计划的维护、检查和修理，以保证化工机械经常处于完好的状态的一种组织技术措施。经过国内长期生产实践，不断吸取国外经验，目前已基本形成了具有自己特点的计划检修体制。例如，自20 世纪六十年代开始，国内已发展和建立了设备的包机包修制，形成了以操作工人为主体的“机、电、仪、操”四结合，贯彻和执行“维护和检修并重”的原则，并逐步建立起经济承包责任制。 1、计划检修的类别和内容
在计划检修中，根据检修性质来分类，可分为日常维修、小修、中修、大修。根据大修停车范围又分为单设备、单系统大修，全厂大修。见表1-3 。
表1-3 设备计划检修的类别及内容
类别 日常维修 车 检查紧固零件，如连杆螺栓等 小修 1 ．检查与更换易磨损零件，如阀片等 2 ．更换填料、垫片、弹性联轴器木棒和胶圈 3 ．润滑系统、冷却系统检查、清洗、更换润滑油 包括全部小修全部内容 1 ．修理个别部件或更换零件 2 ．修理或更换轴瓦 中修 3 ．检查修理缸套，更换活塞环 4 ．更换泵叶轮、轴、轴承 5 ．修理衬里或防腐层 6 ．定期检验压力容器 7 ．安全附件的测试检查 包括全部中修全部内容 1 ．检查修理和更换全部磨损的零部件 大修 2 ．检查调整设备底座与基础 3 ．换衬里、防腐层、保温层、炉衬 4 ．进行技术改造 1 ．必须在系统或全（厂）停车时，才能进行检修的项目 2 ．不影响系统或全（厂）系统性大修理 停车修理时间的前提下可同时进行一些单体设备的大、中、小修及检测，更换填充物及基建、技措工程 2、化工机器、设备的检修周期
检修周期是计划检修的重要环节，是编制检修计划的依据。
（1）检修停车时间 每类检修所需要的停车时间，包括机器、设备检修前（如排放、置换等）和检修后试车所需要的时间。
（2）检修时间 每类修理所需要的净检修时间，不包括检修以外的停车、试车所需要的时间。
（3）检修周期 已使用的设备，指两次相邻大修理之间设备的工作时间。新投产的设备，指投产时起到第一次大修理设备的工作时间。在一个检修期内，除进行一次大修外，还要进行若干次小修和中修。检修周期的长短是根据设备的构造、工艺特性、使用条件、环境及生产性质决定的。检修周期的时间计算有两种方法：一种是根据设备运行的台时；一种是根据设备运行的班次。无论按哪种，都是以运行台时为基础换算成以月为单位计算。化工厂机器设备的检修周期，可参阅表1-4 。
（4）检修间隔期指相邻两次修理（不论是大修、中修和小修）之间，机器、设备的工作时间如图1-5 所示。 （5）检修周期结构指在一个修理周期内，大修、中修、小修（有时也包括定期检查）的次数和排列的次序，如图1-5 所示的某类设备检修周期结构示意。
图1-5 检修周期结构示意
内容 由包机组负责对本机组进行日常检查和维修，内容与小修内容大致相同，一般是不停
单元一化工机械检修管理制度
