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3、线材常见缺陷 缺陷名称 缺陷特征 盘条表面沿轧制方向的条状凸起称为耳子，有单边耳子，也有双边耳耳子 子。在高速线材轧机(连轧)生产中，最终产品头尾两端很难避免耳子的产生。 盘条表面沿轧制方向平直或弯曲的细线，在横断面上与表面呈小角度折叠 交角状的缺陷多为折叠。折叠两侧伴有脱碳层或部分脱碳层，折缝中间常存在氧化铁夹杂。 产生原因 1)轧槽导卫安装不正及放偏过钢，使轧件产生耳子。 (2)轧制温度的波动或局部不均匀，影响轧件的宽展量，产生耳子。 (3)坯料的缺陷，如缩孔、偏析、分层、外来夹杂物，影响轧件的正常变形，形成耳子。 (1)前道次的耳子及其他纵向凸起物折倒轧入本体所造成。再轧形成折叠。 (2)导卫板安装不当，有棱角或粘有铁皮使轧件产生划痕，再轧形成折叠。 (1)钢坯上未消除的裂纹(无论纵向或横向)，皮下气泡及非金属夹杂物都会在盘条上造成裂纹缺陷。 盘条表面沿轧制方向有平直或弯曲、折曲的细线，这种缺陷多为裂纹。(2)钢坯上的针孔直口不清除，经轧制被延伸、氧化、熔接就会造成裂纹 由于钢坯上的缺陷经轧制后形成的裂纹常判有氧化圆点、脱碳现象，成品的线状发纹。针孔是铸坯常见的重要缺陷之一，不显露时很难裂纹中间常存在氧化亚铁。由于轧后控冷不当形成的裂纹无脱碳现象检查出来，应特别予以注意。 伴生，裂缝中一般无氧化亚铁。 (3)高碳钢盘条或合金舍量高的钢坯加热工艺不当(预热速度过快，加热温度过高等)，以及盘条轧成后冷却速度过快，也可能造成成品裂纹，后者还可能出现横向裂纹。 . . . .v
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盘条表面呈现一些连续性、周期性的凸起或凹下的印痕(某些印痕无规凸起及压痕 凸起、压痕主要是轧槽损坏或磨损造成的。 律性)，缺陷形状、大小相似。 缩孔 盘条截面中心部位的疏松或空洞称为缩孔，缩孔处存在非金属夹杂，同时某些非铁元素富集。 连铸方坯按“小钢锭理论”有时出现周期性的缩孔，轧后不能焊台。 这样的缺陷般是铸钢时外来的非金属物质进入钢液，粘附铸坯某个部位造成的。 截面夹杂 暴露在钢材截面上的非金属物质称为截面夹杂。
4、中厚板常见缺陷 缺陷名称 缺陷特征 产生原因 (1)压八氧化铁皮的生成取决于加热条件，加热时间愈长，加热温度愈压入氧化铁钢板表面压入的氧化铁皮，呈灰黑色或红棕色，分布面积有大有小，高，氧化性气氛愈强，生成氧化铁皮就愈多，而且不容易脱落。 皮 有呈块状，也有呈条状或点状的．其压入深度有深有浅。 (2)高压水压力不足、高压水嘴堵塞、立辊侧压小、轧制爆破去鳞不尽。 (3)含合金元素Ni含量较高。 厚薄不均 钢板各部分厚度不致称厚薄不均，凡厚度不均的钢板，般同板差过(1)辊缝的调整和辊型的配置不当。 大，局部钢板厚度超过规定的允许偏差。 (2)轧辊和轧辊两侧轴瓦磨损不一样。 裂缝（裂纹） 钢板表面呈现的形状不同，深浅不等，方向任意的裂口称为裂缝。 板坯上的纵裂缝清理不净或漏清理，经轧制残留在钢板上。 . . . .v
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(3)板坯加热温度不均。 (1)轧件刮伤，轧制时产生折叠，多出现在钢板的下表面。 折叠 钢板表面有局部互相折合的双层金属称折叠。其外形与裂纹相似，(2)立辊挤压过大，辊环啃伤轧件下表面。 深浅不一，在横截面上一般呈现锐角，多在钢板的边部或角部出现。 (3)加热炉滑道磨损，推钢时使板坯下表面产生划伤。 (4)钢坯表面存在凸台，横轧时产生压折。 麻点 瓢曲 加热过程中，板坯氧化严重，轧制时铁皮压人表面，脱落后形成细小钢板表面呈现局部或连续的凹坑叫麻点，其大小不同，深度不等。 的口坑。 钢板在纵横方向同时出现同一方向的翘曲，严重者呈船形。 (1)钢板两面冷却条件不一致，上下表面温差大。 (2)钢板在中压水区域停留时间过长。 (1)轧辊车削不正确或辊缝调整不平行。 镰刀弯 钢板两纵边向同一侧弯曲，形似镰刀，称镰刀弯。 (2)轧件两边温度不均，钢板延伸不一致。 (3)用圆盘剪剪边时，两剪刃重合量不一致。 切斜 钢板未切成直角，而切成平行四边形、梯形、无规则的四边形等，剪切机调整不当，钢板剪切时未摆正靠齐或操作人员误操作等，都会称切斜。 造成钢板切斜。
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5、热轧板（卷）常见缺陷 缺陷名称 辊印 缺陷特征 是一组具有周期性，大小形状基本一致的凸口缺陷，并且外观形状不规则。 在钢板表面破皮处，有不规则的点状、块状或长条状的非表面夹杂 金属夹杂物，其颜色般呈棕红色、黄褐色、灰白色或灰黑色。 产生原因 一方面由于辊子疲劳或硬度不够，使辊面一部分掉肉变凹，另一方面可能是辊子表面粘有异物，使表面部分呈凸出状轧钢或精整加工时压^钢板表面形成凸凹缺陷。 (1)板坯皮下夹杂轧后暴露，或板坯原有的表面夹杂轧后残留在钢板表面上。 (2)加热炉耐火材料及泥沙等非金属物落在板坯表面上，轧制时压入板面。 (1)板坯加热制度不合理或加热操作不良时产生一次铁皮难以除尽，轧制时被压人氧化铁皮一般粘附在钢板表面，分布于板面的局部和全到钢板表面上。 氧化铁皮 部。铁皮有的疏松易脱落，有的压入板面不易脱落。根据(2)大立辊设定不合理，铁皮未挤松，难以除掉。 其外观形状不同有：红铁皮、线状铁皮、木纹状铁皮、流(3)由于高压除鳞水管的水压低，水咀堵塞，水咀角度不对及使用不当等原圆，使星状铁皮、纺锤状铁皮，拖曳状铁皮和散沙状铁皮等。 钢板上的铁皮没有除尽，轧制后被压^引钢板表面上。 (4)氧化铁皮在沸腾钢中发生较多，在含硅较高的钢中易产生红铁皮。 钢板表面有无规律分布的圆形凸包，有时呈蚯蚓式的直线气泡 状，其外缘比较光滑，有气体。当气泡轧破后，呈现不规(1)圆板坯上存在较多的气泡气囊类缺陷，经多道轧制没有焊合，残留在钢板上。 则的细裂纹。某些气泡不凸起，经平整 后，表面光亮，(2)板坯在炉时间长，气泡暴露。 剪切断面呈分层状。 (1)扳坯缺陷清理的深宽比过大。 钢板局部性的折合称折叠。沿轧制方向的直线状折叠称顺(2)板坯温度不均匀或精轧轧辊辊型配置不合理及轧制负荷分配不合理等，轧制中折叠 折垂直于轧制方向的折选称横折，边部折叠称折边。折造的带钢圆不均匀变形成大波浪后被压合。 （折印、 与折印、折皱的区别主要在于缺陷的形状，程度不同而异，(3)立辊辊环的挤压或轧件有严重刮伤以及由于粗轧来料有较大的镰w弯，对中不折皱、 折边与折角根据角度大小不同相区别。横向折选多发生在良等原因，刮框后再次被轧制压合。 折边、 薄规格的带钢中。含碳量小于0.08的软钢种，因开平机(4)卷取机前的侧导板严重磨损出现淘槽，开口度过小，夹送辊缝呈楔形，易使带折角） 没有安装力辊易产生折皱。 钢跑偏，在恻导板沟槽处的部位被夹送辊压。 (5)因故没及时卷取，使卷取温度过低或卷取速度设定不台适。 (6)钢卷卷边错动，或因钢卷松动，在用吊车上吊，下降落地时易产生折边(折角)，. . . .v
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此时，常发生在厚度较薄的钢卷上。 (7)带钢开卷温度过高，或开卷时的力及压紧辊的压力设定不台适。 (1)助卷辊间隙调整不当。 (2)夹送辊辊缝呈楔形。 塔形（卷边钢卷上下端下齐，一圈比一圈高称塔形。卷边上下错动称错动） 卷边错动。 (3)带钢进卷取机时对中不良。 (4)卷取力设定不舍适。 (5)成形导板的间隙调整不当。 (6)卷取机前的侧导板动作时间不同步。 (7)卷筒与推卷器之间有间隙。 (8)卷筒传动端磨损严重。回转时有较大的离心差。 (9)带钢有较大的镰月弯或板形不好。 (1)卷取力设定不合适。 (2)钢材屈服强度高，而卷取温度又过低。 松卷 钢卷未卷紧，层与层之间有间隙称松卷。 (3)卷取完毕后，故卷筒打反转。(4)捆带未打紧，或捆带断。 (5)带钢有严重浪形或因卷取故障，带钢在辊道上有变形。 容易发生在较软的和较薄的钢卷中。 扁卷 钢卷端呈椭圆形称扁卷。 (1)钢卷在吊运过程中，承受了打击。 (2)钢卷卷得太紧，温度较高，平放在地面上或上面又堆放钢卷。 (1)板坯有镰刀弯或严重的厚度不均。(2)粗轧、精轧辊磨损不均，辊缝出现楔形。 镰刀弯 沿钢带长度方面的水平面上向一边弯曲。 (3)轧件两侧温度不均或加热温度不均。(4)轧机调整不良，两边压下量不一致。 (5)立辊的中心线有偏差。 (6)轧辊发生轴向串动或两侧轴承磨损不均。 (7)侧导板开口度过大，轧件跑偏或轧件对中不好。 楔形 钢板一边厚，一边薄在钢板宽度方向的横断面上看，类似(1)轧辊磨损严重。(2)辊缝调整不舍适。 楔形。楔形程度有大有小。 (3)轧件跑偏。 (4)轧件温度不均。 (1)轧辊严重磨损。 (2)轧辊的热膨胀的冷却不均。 钢板中间厚，两边薄，从钢板宽度方向的横断面来看，类凸度 (3)辊型设计不合理。(4)轧制负荷分配不均，轧辊弹跳变形过大。 似弧形，弧形程度有大有小。 (5)弯辊装置不好。 (6)加热温度不均或轧件温度不均。 . . . .v
轧钢常见缺陷
