D.Zn等表面处理代码含义 

表面处理代码含义 Finish(表面处理) Zinc Blue(镀蓝锌) Zinc Black(镀黑锌) Zinc Yellow(镀五彩锌) Zinc Clear(镀白锌) Black Anodize(氧化黑色) Natural Anodize(氧化黑色) Gold Anodize(氧化金色) Copper Red(镀红铜) Copper Yellow(镀黄铜) Nickel Over Copper(镀铜底镍) Tin Matt(镀哑锡) Flash Black Painting Coating(镀哑锡) Sn/Pb Plating(镀锡铅合金) Sandblast and Anodize(喷沙阳极) TP SA Code(代码) ZU ZB ZC ZI BL NA GD RU YU CN DT PC Finish(表面处理) Nickel Flash(镀亮镍) Nickel Electroless(无电解镍) Chrome Flash(镀亮铬) Tin Flash(镀亮锡) Passivation(钝化) Gold Plating(镀金) Code(代码) NI EN CR ET PS AU AG TI CD ZF CH X Silver Plating(镀银) Titanium Plating(镀钛) Cadmium Plating(镀镉) Zinc-Iron Alloy (镀镉) Chromate(铬酸盐) Plain(素材) Electro Painting(电泳漆) EF

电镀层和化学处理层的标注方法新旧对照表

镀层或化学处理层 EQY-3-95 EQY-3-86

钢铁件镀锌(白色钝化) EP·Zn10B D.Zn10D(白色钝化)

(彩色钝化) EP·Zn10 D.Zn10 DC 10：镀层厚度10um。

DC：彩色钝化

(绿色钝化) EP·Zn10G D.Zn10D(军绿钝化)

(黑色钝化) EP·Zn10H D.Zn10D(黑色钝化)

螺纹紧固件电镀锌 Zn7 Zn7D

钢铁件镀镉 EP·Cd5 D·Cd15

钢铁件镀铜 EP·Cu15 D·Cu15

钢铁件镀铅 EP·Pb15 D·Pb15

铜件镀铅 Cu/EP·Pb15 D·Pb15

螺纹紧固件镀铅 Pb7 Pb7D

钢铁件镀锡 EP·Sn15 D·Sn15

铜件镀镍 Cu/EP·Ni6 -

钢铁件镀硬铬 EP·Cr13 D·YCr13

钢铁件镀松孔铬 EP·Cr150AO D·KCr150

钢铁件防护装饰性镀铬 EP·Cu20Ni30Cr -

锌铸件防护装饰性镀铬 Zn/EP·Cu20Ni30Cr -

钢铁件镀银 EP·Ag15P D·Ag15

铜件镀银 Cu/EP·Ag6P D·Ag6

塑料件镀铜镍铬 PL/EP·Cu25Ni12Cr -

钢铁件化学镀镍 CP·Ni25 -

钢铁件氧化 CO H·Y

钢铁件锰盐磷化 MnPh5 H·ML

钢铁件锌盐磷化 ZnPh10 H·FL

铝合金阳极氧化 Al/AO D·Y·Al

铝合金化学氧化 Al/CO H·Y·Al

锌合金钝化 Zn/C H·D

铜合金钝化 Cu/P H·D转载请注明出自( 六西格玛品质网 http://www.6sq.net ),本贴地址:http://www.6sq.net/thread-23463-1-1.html

东风汽车公司标准电镀层及化学处理层标准（EQY-3-95 代替EQY-3-86）

1 主题内容与适用范围 本标准规定了汽车零(部)件的电镀层和化学处理层的技术规范及膜层的质量要求。

% \\. O6 p9 u! F! r; X5 _& ^; ?. S3 C) Y o# s& T 本标准适用于汽车零(部)件的电镀层及化学处理层的质量控制和验收。 2 引用标准

GB4956-85 磁性金属基体上非磁性覆盖层厚度测量-磁性方法 GB5270-85 金属基体上金属覆盖层-附着强度试验方法 GB6458-86 金属覆盖层-中性盐雾试验(NSS试验)

GB6460-86 金属覆盖层-铜加速醋酸盐雾试验(CASS试验)

GB6461-86 金属覆盖层-对底材为阴极的覆盖层腐蚀试验后的电镀试样的评级 GB6462-86 金属和氧化物覆盖层-横断面厚度显微镜测量方法

GB9792-88 金属材料上的转化膜-单位面积上膜层质量的测定-重量法 GB/T12610-90 塑料上电镀层-热循环试验 3 术语

3.1 主要表面 在工件的某些表面上，其镀层或化学处理层对制件的外观和(或)使用性能起着重要作用。

3.2 厚度 工件的主要表面上，凡是能与直径为20mm的球体相接触的部位上的厚度的最小值

4 镀覆及化学处理的表示方法

4.1 电镀表示方法 基体材料/镀覆方法?镀覆名称?镀覆层厚度?镀复层特征?后处理 4.2 化学处理表示方法 基体材料/处理方法?处理特征?后处理(颜色) 4.3 基体材料为钢铁材料时，其符号允许省略。 4.4 如果镀层或化学处理层的特征、厚度、颜色及后处理无具体要求时，其符号允许省略。

/ g; K. V' c' n- A O8 X- I. {! d- Z: Q2 t# m# F, K0 j, ]* k- @& m/ P# v. h* H! o% L7 Z4 p* n' j+ c7 f+ u4 O$ e) _8 v5 i1 I1 l/ G+ [) M& B5 J4 {4 i; 3 g2 z. m4 `6 TU& G$ }& x0 V n+ 4.5 表示符号

4.5.1 基体材料表示符号:金属材料用化学元素符号表示，合金材料用其主要成分的化学元素符号表示，非金属材料用国际通用缩写字母表示，如铜用Cu表示，塑料用PL表示。

_* h+ |9 \\2 P& W4 b$ O0 Y) 4.5.2 镀覆方法和处理方法的表示符号见表1。

方法名称 符号 备注 镀覆方法 电镀 EP 化学镀 CP 机械镀 MP 锌铬膜 JZnCr

化学处理方法 化学氧化 CO 钢铁化学氧化又称发兰 阳极氧化 AO 包括镀铬阳极松孔

锰盐磷化 MnPh 磷化无特定要求时只标注Ph 锌盐磷化 ZnPh 磷化无特定要求时只标注Ph 铬酸盐处理（白色） B 简称白钝化 铬酸盐处理（彩色） C 简称彩色钝化 铬酸盐处理（绿色） G 简称绿钝化 铬酸盐处理（黑色） H 简称黑钝化

铜及合金钝化 P 也用于银层钝化表示

. F3 Q) F: g+ d( f! q1 h3 i* r; P# a$ C9 u) l7 i) N* _$ z4 L5 y* G% }0 Y' H# I* }# N* u5 u' [: [1 {- E8 E! L2 {2 x9 b3 N1 E) Z b4 K7 S9 @: B# ' b9 z% L0 W2 L9 t0 f4 8 0 Q% w& M' m- |2 o8 \\5 `, K6 E' N$ u* g% ?. i9 R; J. D% ?\R3 J4.5.3 镀层厚度用阿拉伯数字表示，单位为μm。

4.6 如有特殊要求，应在镀层或化学处理层后面注明，如: EP?Zn15 除氢处理

$ x% R9 s& \\9 D5 电镀和化学处理层在产品图纸上的标注

5.1 零(部)件所需的电镀层和化学处理层应作为\技术要求\在产品图纸上或有关技术文件中注明。

5.2 产品图中电镀层和化学处理层的标注方法一般是标注电镀层或化学处理层的标记及其标准号，如:

钢铁件镀锌：EP?Zn10B EQY-3-95 钢铁件锰盐磷化：MnPh EQY-3-95 铝和铝合金阳极氧化：Al/AO EQY-3-95

5.3 产品图上所标的零件尺寸，除螺纹外，均指镀前加工尺寸，如指包括镀层或化学处理层在内，必须注明；螺纹尺寸均指镀后(成品)尺寸。

5.4 产品图上所标的粗糙度均指镀前的机械加工粗糙度，如指镀后的粗糙度，必须注明。

( r! v4 p2 j% I4 E9 V. ]& b# A9 }) O+ \\6 F8 s$ B* l$ P9 @\\\9 ! L; K, A* ]6 电镀层和化学处理层使用条件分类 电镀层和化学处理层的分类根据零部件在汽车上的位置和作用来确定，见表2

使用条件分类 使用环境特点 零件举例 严酷腐蚀 1.离地面近，容易受到污泥侵蚀或擦伤 2.常受手汗腐蚀

3.经常受到风雨直接侵害 4.处于高温或高湿下工作

5.容易受到机械磨损 底盘零件、保安件、刹车管、输油管、驾驶室外部件 中等腐蚀 1.雨雪不直接接触的部位 2.离地面较高 车箱内部一般零件 发动机舱内一般零件

轻微腐蚀 1.不含侵蚀性气体且比较干燥

2.封闭总成内部 驾驶室内不常拆卸和不常触摸的零件，封闭总成内部零件

6 H/ ]: W ~) C/ Q. y) E. {3 R1 o( Q& a! P1 G& O0 S% G1 : M Q5 L6 j8 ^8 l# m/ X% }( B+ O; R7 S5 r) z! l6 _\1 g# ?! B: `, G# V6 h% Z; q* p `( i7 电镀和化学处理前零件质量的规定

7.1 待镀零件应无油污，油漆，金属屑，锈蚀和氧化皮。

7.2 待镀零件应**刺，裂纹，磕碰伤，机械变形或其它机械损伤。

7.3 热处理的零件，不允许严重脱碳，不允许带有高温烧结的污垢和锈蚀。但允许有轻微的氧化色。

7.4 焊接件应无多余的焊料和焊渣，焊缝应经喷砂或其它方法清理。

7.5 带有复杂内腔的焊接件，铸件或液压成形件，应在不影响使用的部位留有便于液，气排出的工艺孔。

7.6 不经机加工的铸件，锻件，其表面应进行喷丸或喷砂处理。喷后不应有残留的砂粒或未除尽的氧化皮和涂料烧结物。

7.7 经磨削加工的或探伤检查的零件应无剩磁，磁粉及荧光粉等。

7.8 凡设计规定有配合要求的零部件，应留有镀覆层厚度的工艺尺寸。

7.9 凡是金属和橡胶，金属和塑料，冷轧钢和未经清理的热轧钢，精加工件和毛坯件，铆焊件及其他特殊组件需要镀覆时，应先与工艺部门商定，并制定双方同意的技术验收规范。 7.10 表面粗糙度小于Ra1.6的零件，不允许有锈迹。 8 电镀层及化学处理层的技术要求 8.1 镀锌层

8.1.1 镀锌层的使用条件及厚度见表3。

- V F$ V+ w6 t. d' t1 a( i& W% ]2 J. |5 ~\5 z( K7 ]- E' m; n) K2 \\: \\. O' e0 _) @2 b2 w6 s2 \\! u& V$ Z% c r3 I' g7 o, m标记 基体金属 镀层厚度 使用条件 EP?Zn25 EP?Zn15 EP?Zn10

EP?Zn6 钢 25 15 10

6 严酷腐蚀(特殊) 严酷腐蚀 中等腐蚀 轻微腐蚀

注：

1、上表的镀层厚度及检验方法也适用于其他镀层，以求量规统一。 2、带螺纹件的平板件，其厚度以螺纹为主，如有特殊要求需另注明。 3、对某些基体酸洗易过腐蚀的零件，镀后通端止端都要检验。

8.1.3 电镀锌后，通常用铬酸盐进行钝化处理，形成铬酸盐转化膜。铬酸盐转化膜的分类、典型外观、耐蚀性要求、使用条件见表5。 螺纹 标记 螺距P mm 镀前 基本

偏差 镀后 基本

偏差 镀层 厚度

μm 镀前检验 镀后检验

外 Zn3 ≤0.45 g h 3 止端通端 均用g规检验 止端不检验， 通端用h规检验

外 Zn5 0.5～0.8 f h 5 止端通端 均用f规检验 止端不检验， 通端用h规检验

外 Zn7 ≥1 e g 7 止端通端 均用e规检验 止端不检验， 通端用g规检验

内 Zn5 全部 H H 5 止端通端 均用H规检验 止端不检验， 通端用H规检验

1 x8 G! v5 x) Z; ~! O1 u0 I# n. |2 X+ p5 Y) @\( l\z\0 o) W- c3 X+ ^$ [\+ l$ u\5 N( v c7 g. }1 |# @, z+ y4 ~: f I: G* R# q, h# X1 , `2 P8 h4 ~: ! N3 u( S! v/ c# a1 2 O2 ) ^# t8 N* x, ] e\0 _5 l- e- I5 I\* M0 K5 p! @* k, X& D2 d, r+ {7 F6 n3 B6 F1 o/ ]) h\注：

1.紧固件的标记允许省略表示电镀的EP

2.厚的电镀锌层有一定的脆性，慎用EP?Zn25 8.1.2 普通螺纹紧固件，镀层的厚度按表4规定。

表示符号 类 型 典型外观 中性盐雾试验

2 _; L, N' B2 e5 m9 j' X, E! }1 X8 i/ u/ l* t+ n(h) 使用条件

B 白色 光亮白色 24 装饰，轻微防蚀 C 彩虹 彩虹色 72 防蚀 G 绿色 棕绿色 96 防蚀

H 黑色 光亮黑色 48 装饰，防蚀

! N9 Z& b! d$ \\- r% U! g* h\& t+ d$ u1 y! L注：

1、彩虹色钝化允许省略标记。

2、中性盐雾试验按GB6458的规定进行,出现白色腐蚀产物的时间不能低于表 5所列数值。

3、盐雾试验前，铬酸盐转化膜需经室温下至少24h老化。 8.1.4 零件需要保证无氢脆时，应在图纸上注明\除氢处理\。

8.1.5 除氢处理应在镀后4h以内并在铬酸盐转化处理之前进行，其方法按附录A1方法进行。

8.1.6 镀锌层附着强度检验按GB5270进行，也允许将零件置于200°C烘箱中保温30min， 镀层应不起泡，不脱落。

8.2 镀铜层 8.2.1 镀铜层的厚度要求及使用条件见表6。 标记 基体金属 镀层厚度μm 使用条件 EP?Cu15 钢 15 防渗碳，防碳氮共渗 EP?Cu4 钢 4 啮合、钎焊 EP?Cu2 钢、铸铁 2 钎焊

8.2.2 防渗碳镀铜部位不允许有毛刺、翻边，基体表面粗糙度不大于Ra1.6，如粗糙度大于Ra1.6时，应适当增加厚度。

8.2.3 防渗碳和防碳氮共渗，镀铜层应无孔隙，检验方法按附录A.2方法进行。 8.3 镀镍层

8.3.1 镀镍层的厚度及使用条件见表7。

# m1 n P, K7 I4 a# C( j# 9 E9 o0 o& `+ Q7 F1 B$ }0 C b; t, i& u! Y2 H/ | V! \\( X4 d0 y* @7 P7 k- V0 i7 Z( E8 _/ C8 v2 Z0 W\: W7 r7 @, M& l& v& Z\, \\7 e+ t8 L6 P9 w) v: n