可锻性）及零件对材料的组织性能要求，零件的形状及其外形尺寸，毛坯车间现有生产条件及采用先进的毛坯制造方法的可能性来确定毛坯的制造方法。根据生产纲领为大量生产，连杆多用模锻制造毛坯。连杆模锻形式有两种，一种是体和盖分开锻造，另一种是将体和盖锻成—体。整体锻造的毛坯，需要在以后的机械加工过程中将其切开，为保证切开后粗镗孔余量的均匀，最好将整体连杆大头孔锻成椭圆形。相对于分体锻造而言，整体锻造存在所需锻造设备动力大和金属纤维被切断等问题，但由于整体锻造的连杆毛坯具有材料损耗少、锻造工时少、模具少等优点，故用得越来越多，成为连杆毛坯的一种主要形式。总之，毛坯的种类和制造方法的选择应使零件总的生产成本降低，性能提高。
目前我国有些生产连杆的工厂，采用了连杆辊锻工艺。图（1-2）为连杆辊锻示意图．毛坯加热后，通过上锻辊模具2和下锻辊模具4的型槽，毛坏产生塑性变形，从而得到所需要的形状。用辊锻法生产的连杆锻件，在表面质量、内部金属组织、金属纤维方向以及机械强度等方面都可达到模锻水平，并且设备简单，劳动条件好，生产率较高，便于实现机械化、自动化，适于在大批大量生产中应用。辊锻需经多次逐渐成形。
图（1-2）连杆辊锻示意图
图(1-3)、图(1-4)给出了连杆的锻造工艺过程，将棒料在炉中加热至1140～1200C0，先在辊锻机上通过四个型槽进行辊锻制坯见图(1-3)，然后在锻压机上进行预锻和终锻，再在压床上冲连杆大头孔并切除飞边见图(1-4)。锻好后的连杆毛坯需经调质处理，使之得到细致均匀的回火索氏体组织，以改善性
能，减少毛坯内应力。为了提高毛坯精度，连杆的毛坯尚需进行热校正。
连杆必须经过外观缺陷、内部探伤、毛坯尺寸及质量等的全面检查，方能进入机械加工生产线。
1.4 连杆的机械加工工艺过程
由上述技术条件的分析可知，连杆的尺寸精度、形状精度以及位置精度的要求都很高，但是连杆的刚性比较差，容易产生变形，这就给连杆的机械加工带来了很多困难，必须充分的重视。
连杆机械加工工艺过程如下表(1—1)所示： 表(1—1) 工序 1 工序名称 铣 工序内容 铣连杆大、小头两平面,每面留磨量0.5mm 以一大平面定位，磨另一大平面，保证中心线对称，无标记面称基面。（下同） 与基面定位，钻、扩、铰小头孔 以基面及大、小头孔定位，装夹工件铣工艺装备 X52K 2 3 4 粗磨 钻 铣 M7350 Z3080 X62W组合尺寸99?0.01mm两侧面，保证对称（此机床或专用
平面为工艺用基准面） 以基面定位，以小头孔定位，扩大头孔为Φ60mm 工装 5 扩 Z3080 X62W组合6 铣 以基面及大、小头孔定位，装夹工件，机床或专用切开工件，编号杆身及上盖分别打标记。 工装锯片铣刀厚2mm 以基面和一侧面定位装夹工件，铣连杆X62组合夹具或专用工装 M7350 X62组合夹具或专用工装 7 铣 体和盖结合面，保直径方向测量深度为27.5mm 8 磨 以基面和一侧面定位装夹工件，磨连杆体和盖的结合面 以基面及结合面定位装夹工件，铣连杆9 铣 体和盖5?0.10?0.05mm?8mm斜槽 以基面、结合面和一侧面定位，装夹工10 锪 ?0。3件，锪两螺栓座面R120mm,R11mm,X62W 保证尺寸22?0.25mm 11 12 13 14 15 16 17
钻 扩 铰 钳 镗 倒角 磨 钻2—?10mm螺栓孔 先扩2—?12mm螺栓孔，再扩2—Z3050 Z3050 Z3050 T6 8 X62W M7130 ?13mm深19mm螺栓孔并倒角 铰2—?12.2mm螺栓孔 用专用螺钉，将连杆体和连杆盖装成连杆组件，其扭力矩为100—120N.m 粗镗大头孔 大头孔两端倒角 精磨大小头两端面，保证大端面厚度为
0.17038??0.232mm 以基面、一侧面定位，半精镗大头孔，18 镗 精镗小头孔至图纸尺寸，中心距为可调双轴镗 190?0.1mm 19 20 21 22 23 镗 称重 钳 钻 压铜套 挤压铜套孔 倒角 镗 珩磨 检 探伤 入库 精镗大头孔至尺寸 称量不平衡质量 按规定值去重量 钻连杆体小头油孔?6.5mm,?10mm T2115 弹簧称 Z3025 双面气动压床 压床 Z3050 T2115 珩磨机床 24 25 26 27 28 29 30 小头孔两端倒角 半精镗、精镗小头铜套孔 珩磨大头孔 检查各部尺寸及精度 无损探伤及检验硬度 连杆的主要加工表面为大、小头孔和两端面，较重要的加工表面为连杆体和盖的结合面及连杆螺栓孔定位面，次要加工表面为轴瓦锁口槽、油孔、大头两侧面及体和盖上的螺栓座面等。
连杆的机械加工路线是围绕着主要表面的加工来安排的。连杆的加工路线按连杆的分合可分为三个阶段：第一阶段为连杆体和盖切开之前的加工；第二阶段为连杆体和盖切开后的加工；第三阶段为连杆体和盖合装后的加工。第一阶段的加工主要是为其后续加工准备精基准（端面、小头孔和大头外侧
面）；第二阶段主要是加工除精基准以外的其它表面，包括大头孔的粗加工，为合装做准备的螺栓孔和结合面的粗加工，以及轴瓦锁口槽的加工等；第三阶段则主要是最终保证连杆各项技术要求的加工，包括连杆合装后大头孔的半精加工和端面的精加工及大、小头孔的精加工。如果按连杆合装前后来分，合装之前的工艺路线属主要表面的粗加工阶段，合装之后的工艺路线则为主要表面的半精加工、精加工阶段。
1.5 连杆的机械加工工艺过程分析
1.5.1 工艺过程的安排
在连杆加工中有两个主要因素影响加工精度：
（1）连杆本身的刚度比较低，在外力（切削力、夹紧力）的作用下容易变形。
（2）连杆是模锻件，孔的加工余量大，切削时将产生较大的残余内应力，并引起内应力重新分布。
因此，在安排工艺进程时，就要把各主要表面的粗、精加工工序分开，即把粗加工安排在前，半精加工安排在中间，精加工安排在后面。这是由于粗加工工序的切削余量大，因此切削力、夹紧力必然大，加工后容易产生变形。粗、精加工分开后，粗加工产生的变形可以在半精加工中修正；半精加工中产生的变形可以在精加工中修正。这样逐步减少加工余量，切削力及内应力的作用，逐步修正加工后的变形，就能最后达到零件的技术条件。
各主要表面的工序安排如下：
（1）两端面：粗铣、精铣、粗磨、精磨
（2）小头孔：钻孔、扩孔、铰孔、精镗、压入衬套后再精镗 （3）大头孔：扩孔、粗镗、半精镗、精镗、金刚镗、珩磨
一些次要表面的加工，则视需要和可能安排在工艺过程的中间或后面。 1.5.2 定位基准的选择
在连杆机械加工工艺过程中，大部分工序选用连杆的一个指定的端面和小头孔作为主要基面，并用大头处指定一侧的外表面作为另一基面。这是由于：端面的面积大，定位比较稳定，用小头孔定位可直接控制大、小头孔的中心距。这样就使各工序中的定位基准统一起来，减少了定位误差。具体的
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