2.窑炉规格设计: ①长度设计：260米。
②窑内宽设计:SIC罐外径Φ350㎜ 350×6＋5×70＋2×115=2680㎜ ③窑内高设计:罐高5层按1690㎜计 车面至拱脚高:1742㎜ 3.生产工艺设计：
每辆窑车装海绵铁：4.32吨
窑内装车： 76辆（长3400㎜×宽2600㎜×932㎜） 还原时间： 30小时（可调） 每天出车： 36车 推车速度： 40分钟/车 每天产量： 155.52吨
每年产量（按335个工作日计）：52,099.2吨 2.1.5.8.2 隧道窑技术参数及功能描述 1主要技术参数
1.1.隧道窑窑型： OTSK260/2680型 1.2.窑炉结构型式： 砌筑式拱顶煤气隧道窑 1.3.焙烧产品及生产能力：
焙烧制品： 直接还原铁（原料为Tfe≥68%铁精粉）
生产能力： 50,000吨/年/座 年工作日： 335天连续生产 1.4.窑炉基本尺寸
窑炉长度： 260m 窑内宽： 2.68m
窑内高度： 1.69m(车面至拱脚) 1.5.窑炉热工制度：
还原时间： 30H（可调） 设计最高使用温度： 1220℃
还原温度： 1140～1180℃（可调） 使用燃料： 发生炉冷煤气(Q低=1450kcal/nm3) 配置烧咀： 76对 还原气氛： 还原气氛 还原方式： sic反应罐装烧 1.6.窑车及装载尺寸：
窑车尺寸： 长3400㎜×宽2600㎜×高932㎜ 窑车数量： 100辆 窑内车位： 76辆 单车装载数量： 48组罐
1.7.热工测量及自动控制:
温度测控点： 25点 压力检测点： 4点
控制方式：温度仪表自动显示/压力自动显示
1.8.窑炉性能：
性能内容 年生产能力(海绵铁) 窑长(m) 内宽(m) 最高使用温度(℃) 还原温度(℃) 还原时间（H） 烧咀选用 还原带温差(℃) 在同一截面用测温锥测定 产品出窑端温度(℃) 外墙平均温度(℃) 耗气量(nm3/h) 煤气热值为1450kcal/nm时 窑上总管煤气压力(Pa) 1.9.窑炉装机功率:总用电功率约350kw(其中排烟风机2台、助燃风机4台、专利风机1台、抽热风机2台、冷却风机1台、车下风机2台、气幕风机1台、液压顶车机1台、液压托车2台、液压步进机1台套)，以设计选型和单机设备配套为准。 2.1.5.8.3窑炉结构特征及功能描述
1.窑体单元分布：
按照现代窑炉的设计思想，全窑分为76个车位，每车位长度3.4米，具体分布如下：
3性能目标及参数 50,000吨/座 260 2.68 1220 1140～1180 30（可调） 152支 1180℃±20 ≯200 平均≯60 11000 8000±10% 序号 1 2 3 段落名称 加热段 还原段 冷却段 分布车位 15 45 16 段落长度(m) 占窑长比例 51.00 153.00 54.40 260 19.74% 59.21% 21.05% 100% 合计 （含气幕段1.6 76×3.4＋m） 1.6 2．各段功能描述及结构设计 装在反应罐中的铁矿粉，进入隧道窑后要经受加热、保温还原、冷却三个阶段，故隧道窑设计应遵循还原过程中炉料的物理化学变化的原则，将隧道窑分为三个带分别实现加热、保温还原、冷却三个功能：
——加热段长51米，分15个车位，占窑长的19.74%。该段的主要作用是：利用保温还原带的热烟气对炉料进行加热，使其完成炉料中水分的蒸发和水化物的分解，促使还原剂中挥发份的逸出和脱硫剂碳酸钙（即石灰石）的分解，产生的废气由14对支烟道汇总后经排烟风机排出厂房外；在该段设置有我公司专利技术—《隧道式窑炉温差平衡装置》，其风源采用预热带抽出热烟气,可最大限度地降低窑内温差以提高其产品产量和质量。在窑头设置了气封气幕，以防止窑外冷风进入和窑内热气流外溢。
——保温还原段长153米，分45个车位，占窑长的59.21%。该段的主要作用是：随着炉料被逐步加热到高温，铁的氧化物被CO还原，直至金属铁全部被还原出来，需要较稳定的温度曲线和还原时间。该段设计76对煤气烧咀交叉布置在窑的两侧，通过调节煤气和空气的比例使窑内形成还原气氛和较理想的温度曲线，使产品在较长的高火保温区得到充分的还原效果；在该带设置了我公司最新研发技术——《隧道窑还原段压力调节装置》，以最大限度地克服大窑长窑还原段正压过大排烟不畅的问题。
——冷却段长54.40米，分16个车位，占窑长的21.05%。该段充分
利用夹壁间接冷却和水冷结构对产品进行间接冷却，间接冷却抽出的热空气可送助燃或干燥用；在低于500℃温度区可采用风机对制品进行均匀直接冷却，产品出口温度不大于200℃。
3.炉型及炉衬设计
——窑炉为砌筑式拱顶隧道窑；
——窑炉内墙炉衬选材遵循温度对应原则，在高温区内衬采用N-2粘土耐火砖及轻质保温砖、高铝质纤维毯、硅酸铝纤维毯，低温区采用N-3～4粘土质耐火砖及轻质保温砖。燃烧室采用二级高铝砖，以较好地抵抗高温火焰冲刷和延长窑炉的使用寿命。
4.窑体外形设计
——窑外墙砌体外饰喷漆钢板，窑体骨架油漆和钢板颜色根据客户的CI系统或“个性化”确定。
5. 煤气及燃烧系统设计
本项目采用发生炉冷煤气为燃料，根据计算，需供气量≥11000nm3/h。煤气进入隧道窑上设置的环管，与经加热后的助燃空气送入煤气烧咀在燃烧室内进行燃烧。全窑设置152支煤气烧咀，在还原段分两侧对称布置。根据产品需还原气氛烧成的特点，调节煤气阀门和助燃风阀门的开度，逐步形成设定的还原气氛和设定的温度曲线。
在煤气总管上设有放散阀，以缓解停电等故障时的煤气压力。煤气管道主管设有膨胀节以消除管道受热后的膨胀。
6.电气控制与热工仪表测量及报警系统设计
该系统分为中央控制系统和温度测控子系统、压力控制子系统、风机动力控制子系统、窑车运转控制子系统、声光报警子系统五个子系统。中央控制系统，设五台PLC分别由三台PLC控制现场三台动力柜，由两台PLC采集温度信号，五台PLC与PLC1并联，由PLC1将数据传输给计算机
年产30万吨直接还原铁生产线项目可研报告
