2年产30万吨直接还原铁生产线工艺
按功能分为B单元、C单元、D单元和E单元。
2.1年产10万吨TFe≥90%的炼钢用直接还原铁工艺生产线（B单元、E单元）
2.1.1工艺设计指导思想
本工程设计本着技术可靠、工艺先进、厂房布置紧凑简捷设计思想，力争达到经济、环保、安全、节能、高效的设计目的。采用成熟的直接还原铁生产工艺——固体碳还原法制取直接还原铁工艺，工艺设备选型遵循先进、可靠、自动化或机械化水平高、节能环保的原则，力求投入产出比最优化，用户投资风险最小化。 2.1.2产品方案及建设规模 2.1.2.1 建设规模
10万吨TFe≥90%的炼钢用直接还原铁。 2.1.2.2 产品方案
B单元：炼钢用直接还原铁生产单元——以15万吨TFe≥68的精矿粉生产10万吨TFe≥90%的炼钢用直接还原铁。 2.1.3原料、燃料 2.1.3.1原料
铁矿粉Fe≥68%;S≤0.06%;
还原剂用煤：无烟煤或焦末：C≥65%， S≤1%，灰渣熔点≥13500C。 石灰石：CaO≥49%，S≤0.03%。 2.1.3.2燃料
发生炉冷煤气：Q低=1450kcal/nm3 2.1.4炼钢用直接还原铁生产线的工艺组成
1) 还原剂制取工段
采用煤制取还原剂 2) 脱硫剂制取工段 石灰石制取脱硫剂 3)炼钢还原铁工段 采用260米煤气隧道窑 4)筛分成品工段 5) 生产冷煤气工段
采用8台φ3.2两段式冷煤气发生炉组成的煤气发生站并附脱硫装置。
包括煤气的制取、电除焦油、加压、储输送。 6) 除尘工段
7) 与上述内容相配套的能源介质的供应系统，包括：电力、水、压缩空气等。
8) 相应的计量及自动控制系统。 2.1.5还原铁生产的工艺流程 2.1.5.1工艺流程
（一）.工艺路线及工艺流程 1.工艺流程 干燥 破碎 烘干 破碎 固体碳还原剂 精矿粉 脱硫剂（石灰石） 过筛 过筛 配料 干燥 1 自动装罐
固体碳还原法制取炼钢用直接还原铁工艺流程图
2.1.5.2工艺路线和工艺布局
采用成熟的直接还原铁生产工艺——固体碳还原法制取直接还原铁
压块 清刷 尾粉分离 清刷 高炉煤气 还原 自动出罐 粉碎 尾渣清刷 成品出厂 工艺，工艺设备选型遵循先进、可靠、自动化或机械化水平高、节能环保的原则，力求投入产出比最优化，用户投资风险最小化。
工艺布局上由具备年10万吨生产能力的原料处理配料工段、两座260米煤气隧道窑组成的还原工段、自动装卸工段、压块工段及发生炉煤气供气稳压系统等工艺设备组成。 2.1.5.3主要工段设备选型原则
1.还原设备——隧道窑采用唐山奥特斯窑炉有限公司设计的两座长260m内宽2.68m的大型煤气隧道窑，单窑年生产能力5万吨直接还原铁。该隧道窑应用了四项中国专利技术，技术成熟，先进可靠。（附260米煤气隧道窑设计说明书）
2.利用总体布局中的发生炉冷煤气站生产的发生炉冷煤气，供两座260米隧道窑煤气总管的煤气总量（Q低=1450Kcal/nm3）≥21550m3/h。
3. 原料制备系统、自动装卸料系统在国内成功厂家择优选型配套。 2.1.5.4项目主要技术经济指标
1.产品及规模:两座260米煤气隧道窑年产直接还原铁10万吨； 2.年工作日：335天； 3.还原时间: 30H（可调）; 4.还原温度: 1140～1180℃ 2.1.5.5直接还原铁用原（燃）料指标：
铁矿粉Fe≥68%;S≤0.06%; 发生炉冷煤气：Q低=1450kcal/nm3
还原剂用煤：无烟煤或焦末：C≥65%， S≤1%，灰渣熔点≥13500C。 石灰石：CaO≥49%，S≤0.03%。 2.1.5.6直接还原铁质量指标：
TFe=≥90% S≤0.03%
2.1.5.7年产5万吨海绵铁260米煤气隧道窑 2.1.5.8隧道窑工艺 2.1.5.8.1隧道窑工艺设计
1.装车方案设计：本窑炉按sic反应罐（φ=350㎜H=350㎜）设计，每组罐生产直接还原铁90㎏。工作日按335天计算，还原时间按30小时计。
窑车设计尺寸为：长3400㎜×宽2600㎜，每组罐高度方向装5层罐，宽度方向装6组罐，长度方向装8组罐，每辆窑车上共装48组罐，每车装成品约4.32吨。
Sic反应罐在窑车上的安装采用了我公司最新的中国专利技术《海绵铁料罐定位稳固装置》，可有效地防止料罐位移而避免发生倒窑事故。
窑车装车图 窑 车
年产30万吨直接还原铁生产线项目可研报告
