超高压油缸出厂试验台设备-设计
方案及主要参数说明
液压动力系统主要由超高压系统和低压主试验液压系统和辅助液压系统等组成。主试验液压系统主要由油泵电机组、油箱、支架、电机泵组底座、集成阀块、控制阀、管路等组成。
电气控制系统主要由电气安装柜；触摸屏输入界面板；主控制板按钮；远程控制按钮等组成，试验程序由PLC处理完成，实现液压缸试验所要求的各项动作及安全防护设置，可实现自动换向、自动高低压转换、自动保压延时和自动控制程序分析比对等功能。操作方式有调整、手动、自动三种方式，可随意在任一环节单独或中断试验工作。 1、标准化生产选型制作：试验台所有材料和各类元件全部为国家标准件，所有的管道走向规范、合理，色彩符合国家的相关标准，并有清晰的文字标识及流向标识，阀门在不同的工作情况下都标有“常开”或“常闭”，各类仪表刻度符合国家法定计量单位。
3、 控制技术先进：电控系统采用可编程控制器进行控制，在远程触摸屏上可方便的实现液压缸多种试验工况的控制和转换，如根据装配线的生产节拍，来调节液压缸的试验过程的时间和加载、保压时间等，另设有非专人员不可解密码，防止人为有意减少液压缸试验工序，出现漏检和误检。
一、试验项目：
2、液压缸启动压力试验； 4、液压缸泄漏试验； 6、液压缸有效行程检测试验。
二、测试压力：液压缸试运行启动压力根据液压缸内径和行程不同，大概为→0.5-2MPa；试验工作压力→16-26MPa；最高试验耐压压力→24-60Mpa。
四、操作方式：电动按钮操作、触摸屏设置、PLC可编程输入设置和手动操作等，分别为各液压缸工位，放置了远程操作调节控制箱。主要控制操作分别附有→试验油预热：预热可以由PLC按预定的时间自动启动预热（启动时间可在触摸屏界面上设定），也可由操作人员通过手动预热启动按钮，启动加热器系统进入预热状态。在预热过程中会自动控制温度，根据当地使用环境温度和油泵自身要求的油温，来设置最高点和最低点。→试验循环处理：各试验项目均可作为一个自动试验循环处理，即按钮按下以后，试验台上各试验项目连续完成，也可以任意在各个项目间设置断点，人工控制项目继续执行。二试验工位同时测试液压缸时，功能互不干涉，均可单独启动、停止、观测，在发生意外时可用“紧急停止”按钮中断该液压缸的试验。 III、液压系统组成及元件选型说明： 一、液压系统组成：
1、油箱：试验台总计用2只蓄油箱，大油箱为1000L，用A3钢板焊接而成，油箱上附有液压显示计；液位报警器；油加热器和油温报警
器，内部用隔热过滤板分开，分为吸油区（净油）和回油区（污油），两油区容积比例我方会根据具体油泵出油量设计，隔板中用强金属过滤用网组合，可在液压油自然流动时去除泡沫和杂质，油箱的大容积在满足试验液压缸供油的同时，也发挥了最大限度的自然散热功效；小油箱为100L，也是用A3钢板焊接而成，主要用途是收集液压缸在测试过程中和测试完成后的自然泄漏油，经过滤油器过滤后，再用专用的油泵抽回大油箱的吸油区，油箱装有浮球开关，油位逐渐增满到极限位时为自动开启抽油泵发出讯号。
3、电液阀类：电液换向阀采用国产品牌，溢流阀、远程调压阀、节流阀和保压阀用德国技术力士乐型品牌，型号选择全部为世界通用型，电磁阀电压选择为24V安全电压，其余可调阀类均为机械式人工手动调节。
二、液压系统动力设计：
综上所述：该液压系统即能满足大流量、超高压的要求，又具有电机小功率、低电能消耗、低噪声的特点，为高环保节能产品。 三、系统回路设计：
系统中压主溢流阀压力调至2-26Mpa不变，超高压泵压力可调至60Mpa。试验时，试验压力可通过设置在操作台上的远程控制系统设置，压力在0~60Mpa范围内调节，在液压缸试验完成时，超高压小油泵转换为低压形式开启，让油缸测试腔缓慢和反复泄压后再全速回位，为了系统控制元件和被试验液压缸的安全，在各油泵的进出口都设置有高压过滤器，可确保油泵输出的液压油为清洁干净的状态。
油泵启动后处于短时间的待机状态（如较长时间没有动作讯号指示发出，整机会停止运行以防人为误操作），当试验液压缸行程至终点时，系统压力升高，大流量泵电磁溢流阀得到讯号失电卸荷，超高压柱塞泵继续工作。
由于该液压系统为超高压系统，在整个试验过程中，操作人员与液压系统距离较近，因此，该液压系统的安全性在设计选型时已摆在首位，同时，系统为液压缸公司产品出厂试验的关键设备，要求性能具有很高的可靠性，即使液压元件偶有损坏，也会通过控制系统上的各种安全措施，及时停机或进行安全保护，同时易损部件也能在市场上迅速购买替换，以保证系统能正常工作。系统的超高压的部份选用力士乐型超高压液压产品，液压元件也同时选用力士乐型液压阀类 b、主要的液压控制阀均选用最新力士乐型高压液压阀；
d、选用电磁式溢流阀和Y型中位机能的电液换向阀，可使系统在工作保压期间隙卸荷，使系统的能耗和发热降至最低点。 f、高精度电子数字式压力表用于精确显示压力值，其分辩率为0.1Mpa，具有高响应的特性，可实时准确读取液压缸的“启动压力”、“实时工作压力”和“保压压力”。
注：本系统还有加热和冷却功能，可保证测试工作在常温下进行，有预先加热和预先冷却控制按钮。油冷器选用空调强制冷却方式，空调冷却机为国家标准产品，独立安装，节能而环保。 IV、 液压油缸试验方法及操作说明： 一、液压缸试运行：
二、液压缸启动压力： 三、液压缸耐压试验： 四、液压缸泄漏试验：
2、内泄漏：试验方法着重第三项（耐压试验中的保压试验）：必须与耐压试验结合进行，即在持续加压停止后，高压系统卸荷，液压油也直接回油箱，液控单向阀自动锁死油路，液压缸油腔保持压力，在确认试验台系统油路无泄漏或确认系统自然的泄漏值的情况下，查看单位时间内的压力降来间接反馈，产品是否合格要根据现场实际情况而制定标准。
液压缸行至两端位时观察缓冲效果，调节油缸缓冲节流杆（如产品无此调节可省略），观看缓冲速度变化情况，人工监听活塞与缸体端盖的撞击声，分析产品是否需要调整理以至合格。
液压缸在试验台上进行上述试验过程中，在静态保压期间，可人工或机械式测出活塞杆有效的伸出长度（最长和最短），这时记录下结果和原设计数据比对，得出液压缸行程是否合付规定，同时也可计算出液压缸的行程在一定流量下的速度，单位时间内最大精度可达1mm/每秒。
1）液压缸测试完成后，电器控制系统会根据内部保存的试验数据和人工记录的观测数据，检测是否合格和记录保存，特设“油缸测试合格”按钮，此按钮主要针对油缸内泄漏是否合格而设定，按下此开关可自动显示产品是否合格指示→合格产品会有相应的绿灯发出指示→不合格产品也会有相应的红色警示灯或轰鸣器进行报警提示，液压
超高压油缸出厂试验台设备-设计方案及主要参数说明
