浆管制作不符合要求时，应进行修理方可使用。
j.锚垫板要牢固地安装在模板上，定位孔的螺栓要拧紧，垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位。
k.锚垫板上的灌浆孔要采取封堵措施，用同直径管丝封堵。在锚垫板与模板之间加一层橡胶或泡沫塑料垫，喇叭口与波纹管相接处，用塑料胶布缠裹紧密，防止漏浆堵孔。
l.在砼浇筑前一定将所在排气孔的管口用塑料胶布包裹紧，确保排气孔畅通无阻。 m.在砼浇筑过程中，要同时清除孔道内可能渗入的水泥浆，在梁两端设专人适时地往复拉动钢绞线，防止漏入水泥浆形成块体而堵孔。
n.在波纹管较密的断面上，管间距小于粗骨料粒径的4／3时，要与设计单位洽商处理
②钢绞线下料及穿束
a.钢绞线下料采用砂轮锯切割，砂轮锯锯片应为增强型，以防锯片碎裂飞出伤人，切口两侧5cm处要用20号钢丝绑扎，以免切割后松散。
b.钢绞线两端，在工作锚、工具锚接触的部位，应清除锈迹，防止张拉时打滑。 c.钢绞线编束时，各根钢绞线要顺直，不得扭结，头部要适当前后错位，参差不齐形成一圆顶的尖端(为穿入孔道提供方便)并用塑料胶布缠裹严密、结实。钢束每隔1～1.5米绑一道低碳钢丝或用塑料胶布缠裹，束的两端各2米区段内要加密至50cm，以增加钢束的整体性。
d.钢绞线束伸出孔道的长度，两端同时张拉，每端预留90cm，下料长度为设计长度加张拉长度，即L+180cm，下料前应对设计长度进行复核，确定长度无差错后再行下料。
e.下料的钢绞线按设计图编号挂牌存放、便于穿束时对号入座。 f.穿束前检查孔道是否畅通，端部孔道必须有扩孔部分(即喇叭管)，仔细检查扩孔部分的形状和尺寸，塞规的测量部分应完全进入喇叭管，同时用穿孔器检查孔道全程的最小直径，上述要求有一项不合格的均不能穿束。
g.穿束采用钢套牵引法，戴网套的钢绞线束以流线(锥形)型钢套套牢，网套是由规格7×18丝，外径3．2mm(24股)的细钢绞绳编制而成，网套长度为1.5m，端部有一直径4.5cm，长17cm的金属牵引头，网套可自编，金属牵头及其与网的连接，可外请加工，也可不用金属牵引头，直接将网套编接在粗钢丝绳上。
5.4.5现浇混凝土 ①砼浇注
a.砼采用缓凝早强砼：预应力混凝土T梁采用C50，水灰比应小于0.45，坍落度宜控制在12±3cm，混凝土初凝时间不小于15小时应以18小时为宜，以免产生过大的收缩、徐变。不能掺入加气剂及盐类，但可加入减水剂。
b.浇注捣固工作设专人负责，定人、定岗、定位、定责。
c. 砼采用泵车输送入模，由一人指挥，四人固定管头，且不能将管头直接放在钢筋笼上。
d.砼浇注前，做好一切准备工作，并准备一台发电机，以防备发生停电故障、确保砼浇注中断时间不超过2小时。
e. 砼浇注前应对模板、钢筋、波纹管位置尺寸进行检查，确保稳定牢固，模内无杂物，且涂油均匀等。
f.浇注一联T梁钢筋混凝土，采用两台泵车，从两侧向中间分阶梯分层浇注，长度控制在6～8m以内，内孔底模两侧为活动板，梁上中部预留灌浆洞，待底板混凝土滩铺到6～8m长度时，然后浇注腹板、横梁混凝土，最后浇注顶板混凝土。
g.浇注混凝土前一定收听天气预报，掌握近几天的天气变化情况，尽量避免雨天施工，并制定预防措施，准备防护材料。
h.浇注后的混凝土要及时采用麻袋片覆盖并撒水湿润养护。 ②砼振捣操作要点
a.插入式振捣器振捣时要垂直、等距离插入到前一层中5～l0cm左右，根据振捣器的有效半径，其间距不得超过60cm，振捣时间的控制，不仅要看到砼体积有了减少，而且要一直振捣至表面出现灰浆和水光，使砼达到均匀为止。
b.抽拔振捣器时，要缓慢拔出，且不要留有孔隙，以免造成麻面。 c.捣固砼的层厚控制在35～40 cm之间。
d.在连续梁支点附近布筋较密和波纹管复杂的地点，振捣器插入困难，必须提前用木楔子将局部钢筋撑开，并对波纹管局部加以保护。如振捣不足，会造成波纹管或钢筋下边存有积水和空隙，故振捣时必须充分注意。
e.振捣棒尽量不要碰到钢筋，避免钢筋周围积水影响粘着力，切勿碰到波纹管，以
免孔道破裂渗漏水泥浆液。
f.锚垫板后部钢筋较密，浇注前应选好插入振捣棒位置，对钢筋应进行局部处理，用小振动器仔细振捣，确保绝对密实，并设专人捣固，绝对不允许有不实现象，以免造成张拉预应力时局部受压变形。
g.捣固器准备20台，备用10台，遇有故障能及时更换，浇注梁顶板时，还要用小型平板震动器辅助震捣。
③养生
a.砼浇注完后应防止阳光直射、雨淋、低温等影响，采用麻袋片或塑料薄膜盖好进行养生，养生时间不少于七天。
b.采用湿润养生时，用沾湿的草帘或席子覆盖，需绝对保持湿润，若不覆盖而直接在砼表面洒水，会时湿时干，造成表面干裂。
c.夏天炎热季节；对暴露面较大的粱体砼施工，为防止刚灌完的砼水分蒸发干燥，可用喷雾器补充水分，并特别注意砼硬化初期的湿润养生。
④梁砼浇注接头的预防
砼浇筑到水平接头高度时，要使整个接头面平整，外面与钢模接头开平，捣固时注意不要引起离析或水泥浮浆多，多余浮浆要清除掉。
接缝处的砼表面，应没有松动的骨料存在，硬化开始后，必须尽早地用钢丝刷打毛，并养生保持湿润状态。
5.4.6预应力施工
千斤顶张拉时加荷及卸荷必须平稳、均匀、缓慢；钢丝伸长量与设计误差不大于6%；锚具内缩量每端不大于4mm，两端之和不大于8mm；短丝数量一束中不超过一根，同一截面不超过钢丝总数的0.5%。
①钢绞线的下料和编束
a.下料：根据设计要求，T梁两端同时对称张拉，因此按规范要求计算下料长度。 运输:下料过程中注意对钢绞线的保护，禁止将受伤的钢绞线投入工程施工。 b.编束、穿束
钢绞线采用直径为Φ15.24mm高强低松驰钢绞线，极限抗拉强度Fpk=2000pa，锚具采用XM产品系列，管道采用金属波纹管成孔。钢绞线应逐根理顺，然后每隔1～1.5m
用细铁丝绑扎，铁丝扣应扣向里。钢绞线束的端头用胶布包裹，防止在穿输钢绞线的过程中，钢绞线划伤波纹管导致穿束困难。编束后的钢绞线应编号堆放，防止用混。穿束前应在孔道内穿钢丝绳，采用卷扬机或其他工程设备牵引并通过拉钢丝绳将钢绞线穿入孔道，牵拉至设计位置。
②张拉 a.张拉程序
混凝土强度达到设计标号的85%，弹性模量3.55E10000Mpa以上方可张拉。张拉钢绞线时采用双控，以张拉应力为主，伸长量作为有效实际伸长量与理论伸长量误差应控制在±6%以内。理论伸长量见下表。
采用XM锚具和低松弛钢绞线，钢绞线张拉控制程序为：0→初应力→20%σk（化线作记号）→100%σk（量取钢束引伸量）（持荷5min）→锚固。
注：σk为张拉控制应力。
b.张拉控制应力控制在0.75 fpuk之内，（钢绞线极限抗拉强度标准值）。 c.张拉操作要点
(A)安装锚具前，将钢绞线表面粘着的赃物清理干净。并核对张拉槽口宽度，对不能满足千斤顶张拉要求的，应将槽口凿宽。
(B)安装锚具时，注意工作锚环锚板对中，夹片均匀打紧并外露一致。
(C)安装千斤顶时，工具锚的孔径和工作锚孔径排列一致。严禁钢绞线在千斤顶的穿心孔内发生交叉，逼免张拉时出现夹锚现象。顶板张拉时，因箱内空间较小，必须搭设张拉架，张拉时操作人员站在千斤顶两侧，并在千斤顶前端的夹片上覆盖麻袋。
(D)两端张拉，应同步进行，操作时每隔5Mpa核对一次，使两端的张拉油压差值控制在5Mpa内。
(E)锚固时先锚固一端，再锚固另一端，若锚固另一端时油压表读数降低，则将压力补足后再锚固。
(F)张拉腹板长束，因千斤顶张拉行程不足，要作分级张拉，并作好分级张拉的伸长量，便于总伸长量的计算。
(G)钢绞线张拉采用两端对称于梁体截面进行张拉，或先张拉靠近截面重心处的钢绞线，后张拉距截面重心较远的钢绞线。张拉顺序必须符合设计规定。
d.张拉施工
张拉前按设计要求进行摩阻试验，以保证张拉施工的准确性。
(A)混凝土强度满足设计强度90%后,安装锚环、夹片以及千斤顶，做好正式张拉的准备工作。
(B)初始张拉：多根钢绞线的张拉，先利用单顶逐根调整钢绞线到设计张拉吨位的5%，避免在张拉过程中钢绞线受力不均。之后安装千斤顶，两端同时张拉钢绞线到初应力（设计张拉吨位的10%）。
(C)正式张拉
钢绞线分级张拉时的初始应力一般为设计应力的10%，第二级应力为设计应力的20%，这样在实测第二级和第一级之间的伸长量后，以便计算出初始应力的伸长量。
第三级张拉至100%设计吨位间的分级次数，根据设计张拉吨位的大小、千斤顶的理论伸长量来确定。每级张拉时应把实际张拉吨位和实际伸长量做好记录，并与理论延伸量做比较。张拉直至回到100%设计吨位后，锁定钢绞线之前，张拉应由应力应变进行双控，即实测钢绞线的伸长量和理论伸长量做对比，若在+6%误差范围内，在张拉应力达到稳定后锁定钢绞线，张拉结束。否则应检查复核张拉和测量伸长量的过程，查找原因。
每级张拉时，油泵操作应使拉力均匀缓慢上升，油压表不得有大范围的波动。一般使用不低于1.5 级精度的压力表。千斤顶经标定，理论应力和实际应力误差不得超过5%。且油压表读数和千斤顶受力应力基本为一条比例直线。钢绞线张拉到位后，千斤顶回油锁定时也应缓慢均匀下降，不得直接回零。
(D)断丝、滑移限制
每束钢绞线断丝滑丝控制数为1根；每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%。搬运、储存注意保护，防止钢绞线被污染、划伤，张拉时不应超过设计应力的6%。
注：①钢绞线断丝是指钢绞线内钢丝的断丝。
②超过规定数量时，原则上应更换，当不能更换时，呈报设计院并在施工规范
和现场监理许可的条件下，采取提高邻近钢绞线的预应力值的方法给予补救，但必须满足设计上各阶段极限状态的要求。
(E)T梁张拉要对现场施工人员进行安全技术交底，严格按操作规程进行张拉，避免造成伤害事故。并指派一人现场负责，确保施工安全，
桥梁工程施工组织设计
