正式钻进。
（3）钻进时，应采用小冲程开孔，使初成孔坚实、竖直、圆顺，能起到导向作用，并防止孔口坍塌。钻进尝试超过钻头全高加冲程后，方可进行正常的冲击。坚硬岩层应采用中、大冲程，松散地层应采用中、小冲程。
钻进过程中，必须勤松绳、少量松绳，不得打空锤；勤抽渣，使钻头经常冲击新鲜地层，每次松绳量，应根据地质情况、钻头形式、钻头质量决定。
钢丝绳与钻头间须设转向装置并连结牢固，钻孔过程中应经常检查其状态及转动是否正常、灵活。
（4）钻孔作业连续进行，不得中断。因故停钻，则在孔口加盖防护罩，并且把钻头提出孔道，以防埋钻，同时保持孔内泥浆面高度和泥浆比重、粘度符合要求。
（5）钻进过程中，及时补充损耗、漏失的泥浆，使之高出孔外水位或地下水位1.5～2.0m，保证钻孔中的泥浆浓度，防止发生坍孔、缩孔等质量事故。
（6）钻孔过程中用自制的检孔器随时检查孔的情况，防止发生弯孔等事故。 （7）当钻孔距设计标高1米时注意控制钻进速度和深度，防止超钻，并核实地质资料判断是否进入设计持力层。
（8）为防止由于冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑混凝土强度，应待邻孔混凝土强度达到2.5Mpa后方可开钻（一般为2～5天）。
③成孔报验
当钻孔深度达到设计要求时，立即用检孔器对孔深、孔径、孔形进行检查，确认满足设计要求后，报监理工程师检验，待认可后，立即进行清孔，钢筋笼吊装入孔后不影响清孔里，应在清孔前进行吊装。
④ 清孔
（1）当钻孔深度达到设计要求后，立即进行清孔，以免时间过长沉渣沉淀，造成清孔困难。
（2）清孔采用换浆法，钻孔达到设计标高后，将钻头上下慢速提放，然后注入净化泥浆，置换孔内含渣泥浆，禁用加深孔底的方法代替清孔。
（3）清孔时，注意保持孔内泥浆面高度始终在地下水位或河流水位以上1.5～2m，以及泥浆比重是否合适，防止坍孔缩孔。
（4）当从孔内取出泥浆测试值的平均值与注入的净化泥浆相近，测量孔底沉渣厚度不大于设计要求时，即停止清孔作业，放入钢筋笼进行水下混凝土灌注。成孔质量标准见表二。
表二 成孔质量标准 项目 孔中心位置（mm） 孔径（mm） 倾斜度 孔深 沉淀厚度（mm） 清孔后泥浆指标 允许偏差 ≤50 ≥设计桩径 ≤1%孔深 ≥设计规定 ≤50 泥浆比重：≤1.1粘度：17-20pa.s 含砂率：<2% 胶体率：>98% 5.2.3钢筋笼制作吊装
（1）钢筋笼加工绑制在钢筋棚集中进行，拖车运输，25t汽车起重机吊装入孔。钢筋笼长度较长时间可分两节放入孔内，现场进行焊接。
表三 钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法
序号 1 2 3 4 5 6 项目 钢筋骨架在承台底以下长度 钢筋骨架直径 主钢筋间距 加强钢筋间距 箍筋间距或螺旋筋间距 钢筋骨架垂直度 允许偏差 ±100mm ±20mm ±0.5d ±20mm ±20mm 骨架长度1% 检验方法 尺量 尺量检查不少于5处 吊线尺量检查 （2）钢筋骨架设防止在运输和就位时变形的强劲内撑架，吊车吊起钢筋笼后，检查钢筋笼的垂直度及外形轮廓，轮廓平稳垂直放入孔内，切忌碰撞孔壁，不可强行下放。
（3）钢筋笼在入孔前，在骨架外侧绑挂与钻孔桩同标号的混凝土垫块或按照设计要求，以保证钢筋保护层厚度。
（4）钢筋笼在清孔结束后，及时放入孔内，入孔后位置正确，符合设计要求，并牢固定位。骨架吊放偏差为：骨架平面位置100mm，骨架底面高程±100mm。
5.2.4混凝土灌注
钻孔桩水下混凝土拌制在搅拌站集中拌制，混凝土运输车运输，导管法灌注，导管直径根据钻孔桩直径选用，一般为Φ30cm。
（1）灌注准备：在清孔过程中，对各类设备进行检修，备足原材料。导管使用前，进行试拼和试压试验，试压压力为孔底静水压力的1.5倍。
（2）水下混凝土材料：粗骨料应选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石，也可采用碎卵石，不宜采用砂岩碎石。细骨料应选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁净天然河砂，也可选用专门机组生产的人工砂，不宜使用山砂，不得使用海砂。水泥采用P.O42.5普通硅酸盐水泥。水下混凝土坍落度18-22cm，运输、灌注过程中无显著离析、泌水现象，强度等级不低于设计要求，水下混凝土标养护试件强度必须符合设计强度的1.15倍。
（3）水下混凝土灌注方法
①安装导管并放入钻孔内，导管下口离孔底约40mm，上口与储料斗相连，储料斗的容积不小于3m3。确保首批混凝土灌注后导管埋入深度大于1米。
②导管安装后，再次探测孔底沉渣厚度，如超过设计要求，则需进行二次清孔至合格为止。
③混凝土运至现场进，要检查混凝土的各易性、坍落度，如不符合要求，则进行二次拌和，二次拌和后仍不符合要求的，混凝土不得使用。
④水有下混凝土在灌注过程中，经常用测绳探测孔内混凝土面的标高，及时调整埋
管深度。导管埋深控制在1-3米内，采用16T吊车或钻机自带起吊设备提拔导管，砼灌注速度不得太急以防钢筋笼上浮。
⑤水下混凝土灌注连续进行，中途不得中断，并尽量缩短拆除导管的时间，当导管混凝土不满时，可徐徐灌注，以防产生高压气 囊压塌导管，为防止灌注过程中发生坍孔、缩孔，要保持孔内水位高度。
⑥为防止钢筋骨架上浮，混凝土顶面距钢筋骨架底部1米左右时，应减慢混凝土的灌注速度。混凝土顶面上升距钢筋骨架底部3米以上时拔除导管，使导管底口高于钢筋骨架底部2米以上后，再以正常速度灌注砼。
⑦水下混凝土浇筑面应高出桩顶设计高程1.0m，超灌的桩头在浇筑承台前凿除。 ⑧灌注将结束时，核对灌入的混凝土数量，以确定所测混凝土顶面高度是否正确。 ⑨混凝土灌注完成后强度达到2.5Mpa，可拆除护筒。为不污染河道，废钻渣、废浆沉淀后及时外运处理。
5.2.5桩头凿除
混凝土浇筑完毕后立即拔除钢护筒，桩顶的超灌部分在基坑开挖后用风镐凿除，在桩顶设计标高以上预留10～30cm高度，改用人工凿除。
5.2.6岩溶地带钻孔桩施工措施 1、处理方法
冲孔时采用优质泥浆进行施工，以加强护壁效果。钻孔进入溶岩区后，继续冲孔时，严格控制进尺速度，提钻高度控制在50-80cm，泥浆比重控制在1.3左右，泥浆比重不能过小，否则会失去固壁作用，出现排渣困难，岩层剥落崩解或坍孔现象。
钻至高溶洞顶部1米左右时，准备足够的小片石或狗头石（直径10-20cm）和粘土，粘土要做成泥球（15-20cm大小）。对于半充填和无充填物的溶洞要组织足够的水源。
钻至高溶洞顶部1米左右时，在1-1.5米范围内变换冲程，逐渐将洞顶击穿，防止卡钻。
在冲钻过程中，若出现冲锤踏空现象以及泥浆面突然下降的情况时，可确定该处存
在溶洞。
施工人员应当即提起锤头，并快速用片石（直径10cm-20cm）和黄泥包投入桩孔内，比例约为1∶1，同时从两个泥浆池（因预计有溶洞，预备了两个泥浆池）中抽送泥浆进桩孔，使孔内泥浆液面回升到原位为止，然后反复多次轻击溶洞顶板，以扩大溶洞顶板口径，防止锤头穿过溶洞顶板提锤时出现卡锤或埋锤现象。
继续冲孔全过程均轻锤低击，上下摩擦，使溶洞造壁。施工人员密切注意观察泥浆液面的变化。一段时间后泥浆液面曾再次出现突然沉降数米的现象。随即采取如前述方法提起锤头，组织人员，机械快速用大量的片石、黄泥包、袋装C15砼混合物投入孔中，仍然从两个泥浆池中抽送泥浆进桩孔内，使钻内液面再次回升到原来位置。从第二次开始加入C15砼混合物，是为了加强桩孔四周的效果，保护桩孔。继续冲孔时的方法如前所述。
2、成孔注意事项
（1）冲击成孔时，必须待注浆稳固后才能进行。
（2）为防止以外，冲孔前应备好材料，一旦泥浆泄露，及时向孔内投放粘土，水泥和片石，依靠冲挤在溶洞内形成片石夹粘土的围护结构墙，保持孔内泥浆高度，使得冲钻顺利进行。
（3）加大泥浆质量和密度，当缺少粘土时，可在泥浆中掺入适量水泥，烧碱和锯末，以提高泥浆胶体率和悬浮能力。
（4）现场保证有挖机，铲车等24小时值班，在出现漏浆现象时，能及时回填片石、水泥和粘土。
5.3柱式墩台、盖梁工程
现浇混凝土墩台施工主要有两个工序，一是模板的制作和安装；二是混凝土的浇筑。
桥梁工程施工组织设计
