双体系：风险辨识与预防控制这些坑你踩过吗？
伪“专业”带来的隐患
我们见到一些指导性的风险辨识和隐患治理文章或者PPT，看上去都能够把所有的风险识别出来，预防控制措施编制准确，似乎应该就能把隐患控制治理，从此天下太平，真的那么简单吗?
千里之外能识别风险吗? 外行能真的识别专业细节吗? 事故的发生真的就那么简单吗? 误区一、辨识人员不专业
往往我们一说到过去的危险源辨识，现在称为风险识别，不过是组织一堆安全管理人员到办公室里分析分析，这样做对一些比较简单的触电之类风险识别还是基本可以满足，但是涉及到复杂的作业工艺，操作步骤，设备程序，化学品等，上面的辨识就几乎是玩笑了。
正如过去有官方说到的要将懂工艺设备管理的人充实到安全岗位，那真是有道理： 1、如果连工艺原理流程都不懂!! 2、连设备性能结构原理都不深入了解!! 3、连原材料在工艺环节中的变化都不知道!! 4、工艺设备的生产运行组织管理人员流程都不了解!!
如何去做作业活动风险识别?如何知道哪些操作细节、设备异常、原料的变化，以上的变化导致风险如果不懂操作，不知道到底需要多少人才能满足异常处置，如何编制出准确的紧急处置措施或者操作规程。
一些简单的机械触电类风险控制对工作经验阅历的要求稍低一点，但是在高危行业中，或者是企业中有危险化学品特种设备较多，如果在基层锻炼时间不足，没有真正的经历或者处理过险情事故，不熟悉设备工艺的操作或者没在操作岗位经历锻炼培训，那么辨识出来的风险多半也是纸上谈兵，好看不能用或者不好用。
双重机制要落实落地，安全人员必须到岗位到基层到班组到现场，向专业人员学习，向现场员工请教，与一线班长沟通，充分发挥专业技术人员和现场员工班组长的丰富实践经验，将辨识工作做实做能用好用，风险辨识合不合理，风险的直接对象是谁，一定要心中有数，风险识别最重要的是一线员工班长技术人员参加掌握，才是目标和目的。
误区二、预防控制措施不准确
有了风险辨识就需要预防控制措施跟上，一般来说在具体的事故预防工程技术对策中，一般要遵循如下技术性原理。
(1)消除：(2)降低(3)冗余性(4)闭锁(5)能量屏障(6)距离防护(7)时间防护(8)薄弱环节(9)坚固性(10)个体防护(11)代替作业人员(12)警告和禁止
这12个控制措施中(除了个体防护和警告禁止)基本都是在设计建设施工中提前完成的，基本上是设备和工艺专业技术人员在负责，风险的超前预防正是在这里效果最好，本质安全的实施和实现也是这个环节最经济和科学。但是正是这个最重要的环节，安全配重和参与融合度最差，安全管理人员在本质安全工程中的作用变得很弱，原因很简单，在专业工程人员眼中，安全管理人员基本都是业余，不专业，外行，不过是能提出几个标志牌，安全带，破损之类的小问题。
而要实施上述的10项工程技术防范措施，对于那些运行多年，国家也有比较完善的技术经验标准的设备工艺还好说点，只要我们的专业技术部门和工程师们敬业和勤于学习，加上领导重视，安全投入前期也满足生产经营需求，安全风险预防控制还是比较容易实现。
正是因为专业分工导致的专业深度问题，普遍的安全人员专业细节不足，专业实践不足，办公室里编制的控制措施往往是纸糊的，员工不满意，质量也不好。
专业的事还是需要专业人员处理(不要只学到形，实际的内含逻辑要明白)，安全管理还是做好督查督促专业部门专业人员履职才是正事。
2-1. 5 双体系：风险辨识与预防控制
