环水河特大桥施工组织设计
一、工程概况：
1、工程地点：环水河特大桥位于湖北省孝感至襄樊高速公路第二合同段三
工区起点桩号：K71+955.16，终点桩号：K72+862.84。 2、桥型：
环水河特大桥：采用30米三孔一联先简支后结构连续，各联之间设80型伸缩缝。下部构造为直径1.5米的双柱式墩，宽1.2米的肋板式桥台。桥台基础为直径1.2米桩基，桥墩基础为直径1.5米桩基。
3、水文：环水河特大桥采用三百年一遇的洪水频率，其设计水位为34米，
设计流量7940m3/s。 4、等级：
环水河特大桥：位于R=50000米的竖曲线内，T=395.833米，纵坡为0.75%及-0.83%，桥面单向横坡2%。 5、桥长与跨径组合：
环水河特大桥：该桥全长907.68米，桥孔布置为3×30m+3×30m+3×30m+3×30m+3×30m+3×30m+3×30m+3×30m+3×30m+3×30m(钢筋砼T梁)。
6、半幅桥宽： 12m+0.5m+0.75m
7、通航净空：环水河特大桥：净高4.5米，净宽22米，通航水位29.9米。 8、主要工程数量：环水河特大桥共有T梁360片，墩、台62个，桩基132
根。
钢筋：Ⅰ级1080633.3Kg Ⅱ级2670448Kg 钢绞线：334995.2Kg C50砼：9898m3 C40砼：2173m3 C30砼：2856.66m3 C25砼：8749.47m3 沥青砼：21984㎡ 锚具： 3600套
伸缩缝：SSSFB80型317.54m 板式橡胶支座：D450×75型 240块 组合橡胶支座：D350×75型 240块
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钢板：219383.2 Kg 二、施工部署：
1、场地布置：
我工区拟在K72+100~K72+400段桥跨下红线用地范围内沿桥前进方向来布置下部构造生产设施（拌和场、砂、石材料堆放场）和生活设施（机械维修、机械设备堆放、钳工、电工、配电设施）。K71+720~K71+955段路基上主要设置T梁预制场。路线K71+920左侧系堤防站房屋，作为工区办公室（详见施工场地布置图）。 2、供电：
本桥将设置一个变电站，安装400KW变压器一台。变压器的安装位置及相关手续将报请当地供电部门，并由其确定安装位置，同时配备一台120KW的发电机备用。 3、供水：
生活用水采用人工掘井取地下水，生产用水一部分取地下水，一部分采用河水（河水经检验已满足使用标准）。 三、进度计划：
开工计划时间：2002年10月2日 竣工时间：2004年9月20日 清理退场时间：2004年10月20日 施工进度横道图附后 四、材料来源：
我工区可充分利用地方道路和在工程准备期时修建的施工便道，迅速将所需的设备、材料运至施工现场。设备来源主要从京珠高速线的咸宁宝塔河特大桥和襄十高速线十标工地调入，其调动时间很短，除开工准备期内调放的设备、材料占用部分工期外，其他调动安排在施工期间进行，不考虑占用工期。本工程所需的设备、材料运至施工现场的方法分述如下：
设备：根据机械设备进退场的时间安排，对于可以上路行走的机械，在规定进场时间内指定专人开至施工现场；其他机械设备原则上考虑用汽车或平板拖车运输，除满足道路交通有关法规外，还应切实保证运输安全。
材料：水泥和钢材均采用经业主竞标后确定厂家的产品，砂和碎石均在
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当地或就近采购和加工，其运输方式均保证其质量不受损坏，集料用车厢构造紧密的车辆运输，防止运输途中洒漏和分离，并在施工现场设置料库适量存放，随时满足施工生产需求，并做好材质检验工作。 五、测量控制： 1、桥中线：
该桥作为我合同段的一座特大桥，且桥轴线为直线，两岸的通视情况良好。我标拟对桥中线的控制采用全站仪进行，其中线的相对误差要求在1/1000m以内，布置三角网，检查复核红外线测距仪的测定结果，在全站仪和三角网法测出距离均满足要求的情况下，取某点算术平均值，利用测距仪进行施工定位测量。 2、桩位：
桩位在旱地施工时，先用全站仪定出桩中心位，再在边排桩位以外适当距离打入桩，设置纵、横两向的定位板，在定位板上定出桩位的纵、横坐标，施工时按坐标拉线确定桩位。在水中打桩时，先用全站仪定出桩位中心，搭设平台，然后在平台上架设仪器，利用已推算的各个桩位坐标确定桩位。 六、单项工程施工方案及工艺流程：
1、基础施工：本工区基础均为桩基，我工区将根据实际情况采用钻孔灌注桩和人工挖孔桩两种施工方案。 ⑴、钻孔灌注桩施工方法和工艺流程： 平整场地：
环水河特大桥基础均为钻孔灌注桩，当在旱地施工时，应先清除地表杂物，换除软土，整平压实钻机位置的场地。经测量放样精确定出桩中心位置，然后埋设钢护筒，护筒顶面高出地面30cm。钢护筒直径大于桩径20~30cm，并在钢护筒上标记确定桩中心位置，或在护筒四周引出护桩，以便钻孔时随时检测桩心偏差。 钻机钻孔：
结合本工程地质情况，钻孔施工宜采用循环钻与冲击钻相结合的施工法，用回旋钻机施工地质较为松散的地层，用冲击钻施工较坚硬的地层。具体施工顺序如下：
造浆：使用短的临时护筒进行施工时，钻孔中需充满泥浆。在开钻前备
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足1.5倍所需泥浆用的粘土或膨润土，造浆并保正泥浆池蓄满备用。 钻机安装就位：先将钻机设于桩位处，将钻机底盘调平同时使钻机转盘中心对准桩位中心，使其偏差小于2cm。
钻孔：钻机采用正循环法施工，钻进前先检查钻头直径，若过小应及时补焊，每台钻机配有备用钻头，备用钻头应小于工作钻头1cm，以免卡钻，在钻进时每班都需对钻具进行检查。使用正循环钻机开孔时，应用卷扬机将钻头吊住，控制钻进速度，轻压慢放缓慢进尺，防止孔口坍塌。钻头经过粘土层时，中速钻进，泥浆宜稀，穿越砂性土时，宜低速钻进，泥浆宜稠；若遇上粘土并夹有卵石、砾石，低速钻进，控制泥浆稠度。正循环钻机如能钻到设计标高则可一次成孔，如每班进尺明显减少，可掉换冲击钻。为防止塌孔，冲击钻宜采用小冲程钻进，冲程、锥头重量适当。
钻孔是桩基施工中一道重要工序，因此，施工中应注意以下问题： 及时填写钻孔施工记录，如实反映桩基地质情况。 钻孔作业应分班连续进行，一经开钻，不得停止作业。
钻孔时要注意土层变化，在土层变化处，要提取渣样，判明土层，及时记录并与地质断面图核对。
因故停钻，应及时将钻头提出孔外。 清孔：
钻孔达到设计要求深度后，可进行清孔工作，应尽量缩短成孔与清孔之间的时间，以免钻渣沉淀造成清孔困难或塌孔。拟采用抽浆法清孔，在钻孔完成后以导管作为吸泥管外设高压风管将孔底钻渣清除干净，当孔底沉渣较厚且较坚实时，可适当加大送风量并摇动导管，改变导管在孔底的位置。仍不能清除干净时，须用喷射法配合。清孔过程中必须始终保证孔内原有水头高度，防止塌孔。 钢筋骨架及导管的安装：
钢筋骨架在钢筋加工车间中按设计图纸的要求加工。根据桩长，钢筋骨架可分为数节，每节9m左右，每2.0m设加强箍筋一道，每节骨架钢筋应合理搭配，同一断面钢筋搭接不大于50%，钢筋需接长时可采用闪光焊接对焊或搭接焊。在骨架主筋侧焊有钢筋耳朵以保证钢筋保护层厚度在设计要求范围之内，钢筋骨架安装就位后，可选用护筒或钻机底盘固定。导管首次使
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用前应先进行试拼并作加压试验，压力不小于0.6Mpa，以后每次灌注30~40根桩后对导管等灌注设备要检查一次。在护筒中设有导管导向定位装置，以保证导管与孔位同心。导管直径选用φ30cm，第一节4m，其余每节2m，并配1~2节1m导管。 钻孔桩水下砼的灌注：
钻孔桩水下砼的灌注采用拌和站集中拌和，砼输送泵进行灌注，在导管上口设置在储料斗和漏斗，漏斗上口与护筒口之间距离一般为4m，导管下口距离孔底一般为25~40cm。水下砼灌注施工顺序及注意事项：
① 、料斗和漏斗储存够满足首批砼数量，同时在砼输送泵及拌和机料斗储存一定数量的砼时，即可打开活门。为了增加砼的流动性及首批砼顺利灌注，前两斗料为水泥砂浆。
② 、储料斗和漏斗中砼冲出活门全部下落后，宜将导管下降10~20cm，以增加导管埋置深度。
③ 、灌注开始后，应连续有节奏地进行，导管在砼内的埋置深度为2m<埋深≤6m，每灌注一定数量的砼应检查砼面的位置及时调整导管埋深。 ④ 、当砼灌注面接近和进入钢筋骨架时，要特别注意钢筋骨架是否上浮，并在砼面接近骨架时，宜使导管保护较大的埋深，并放慢灌注速度，以减小砼的冲击力。当砼灌注面进入钢筋骨架一定深度1.0~1.50m左右后，宜适当提升导管，使骨架在导管下有一定的埋深。
⑤ 、灌注的砼顶面标高应比设计桩顶标高多加1.0m，以后在开挖后将桩顶的松散砼凿除。
⑥ 、砼灌注完毕后即可将护筒拔出。
⑦ 、在砼灌注全过程中都应有专人记录，并按规定的表格详细填写。 灌注砼过程中发生下列故障时的处理方法：
a、首批砼灌注后导管进水：立即将导客拆除并将沉渣抽出，达到清孔要求后重新安装导管进行灌注。
b、导管发生堵塞时，可用长杆冲捣或用振动器振动导管，如无效可按第一种方法处理。
c、灌注过程中发生数量不大的塌孔时，应将沉积在砼表面上泥土吸出后再继续灌注，同时针对塌孔原因，采取加大水头压力等措施，防止继续塌孔。
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