精度通常为 IT5~IT7, 表面粗糙度 Ra 为 5 ~ ,要求较高的可达 ； 内孔作为套类零
件支承或导向的主要表面，要求 内孔尺寸精度一般为 IT6~IT7 ，为保证其耐磨性要求，对表面粗糙度要求较高（ Ra=~
）。有的精密套筒及阀套的内孔尺寸精度要求为 IT4~IT5 ，也
有的套筒（如油缸、气缸缸筒）由于与其相配的活塞上有密封圈，故对尺寸精度要求较低，一般为 IT8~IT9 ，但对表面粗糙度要求较高， Ra 一般为 ~
。 2)几何形状精度要求 通常将
外圆与内孔的几何形状精度控制在直径公差以内即可； 对精密轴套有时控制在孔径公差的 1/2~1/3 ， 甚至更严。对较长套筒除圆度有要求以外，还应有孔的圆柱度要求。 为提高耐磨性，有的内孔表面粗糙度要求为 ~ 外径公差内，表面粗糙度 Ra 为
，有的高达 ～
。 套筒类零件外圆形状精度一般应在
。 3)位置精度要求 位置精度要求 主要应根据套
类零件在机器中功用和要求而定。如果内孔的最终加工是在套筒装配（如机座或箱体等）之后进行时，可降低对套筒内、外圆表面的同轴度要求；如果内孔的最终加工是在装配之前进行时，则同轴度要求较高，通常同轴度为 ~0.06mm 。套筒端面（或凸缘端面）常用来定位或承受载荷，对端面与外圆和内孔轴心线的垂直度要求较高，一般为 ~0.02mm. 。
3.套筒类零件的材料、毛坯及热处理
套筒类零件毛坯材料的选择主要取决于零件的功能要求、结构特点及使用时的工作条件。套筒类零件一般用钢、铸铁、青铜或黄铜和粉末冶金等材料制成。有些特殊要求的套类零件可采用双层金属结构或选用优质合金钢，双层金属结构是应用离心铸造法在钢或铸铁轴套的内壁上浇注一层巴氏合金等轴承合金材料，采用这种制造方法虽增加了—些工时，但能节省有色金属，而且又提高了轴承的使用寿命。
套类零件的毛坯制造方式的选择与毛坯结构尺寸、材料、和生产批量的大小等因素有关。孔径较大（一般直径大于 20mm ）时，常采用型材（如无缝钢管）、带孔的锻件或铸件；孔径较小（一般小于 20mm ）时，一般多选择热轧或冷拉棒料，也可采用实心铸件；大批大量生产时，可采用冷挤压、粉末冶金等先进工艺，不仅节约原材料，而且生产率及毛坯质量精度均可提高。
套筒类零件的功能要求和结构特点决定了套筒类零件的热处理方法有渗碳淬火、表面淬火、调质、高温时效及渗氮。
二、 典型套筒类零件的加工工艺分析
1、典型零件的工艺分析 （1）轴承套加工工艺分析
图5－10所示为 1 轴承套，材料为 ZQSn6-6-3 ，每批数量为 400 只。加工时，应根据工件的毛坯材料、结构形状、加工余量、尺寸精度、形状精度和生产纲领，正确选择定位基准、装夹方法和加工工艺过程，以保证达到图样要求。其主要技术要求为： 34mmjs7 外圆对 22mmH7 孔的径向圆跳动公差为 0.01mm ；左端面对 22mmH7 孔的轴线垂直度公差为 0.01mm 。由此可见，该零件的内孔和外圆的尺寸精度和位置精度要求均较高，其机械加工工艺过程如下表5－3所示。
图 5－10 轴承套
该轴承套属于短套，其直径尺寸和轴向尺寸均不大，粗加工可以单件加工，也可以多
件加工。由于单件加工时，每件都要留出工件 备 装夹的长度，因此原材料浪费较多，所以这里采用多件加工的方法。
表5－3轴承套机械加工工艺过程
工序号 1 2 工序名称 备料 钻中心孔 工序内容 棒料，按6件合一下料 1、车端面，钻中心孔 2、掉头，车另一端面，钻中心孔 定位基准 外圆 3 粗车 车外圆?42，长度，车外圆?34js7至?35，车退刀槽2×，总长，车分割槽?20×3，两端倒角；6件同时加工，尺寸均相同。 中心孔 4 钻 车、铰 钻?22H7孔至?20成单件 1、车端面，总长40至尺寸； 2、车内孔?22H7，留～铰削余量； 3、车内槽?24×16至尺寸； 4、铰孔?22H7至尺寸 ?42外圆 ?42外圆 精车 钻 精车?34js7至尺寸 钻径向?4油孔 ?22H7孔心轴 ?34js7外圆及端面 检验 检验入库 该轴承套的材料为 ZQSn6-6-3 。其外圆为 IT7 级精度，采用精车可以满足要求；内孔的精度也是 IT7 级，铰孔可以满足要求。内孔的加工顺序为钻—车孔—铰孔。 （2）液压缸加工工艺分析
图 5－11所示某液压缸零件图，生产纲领为成批生产。
该液压缸属长套筒类零件，与前述短套类零件在加工方法及工件安装方式上都有较大差别。该液压缸内孔与活塞相配，因此表面粗糙度、形状及位置精度要求都较高。毛坯可选用无缝钢管，如果为铸件，其组织应紧密，无砂眼、针孔及疏松缺陷。必要时要用泵验漏。该液压缸为成批生产。
图 5－11 液压缸简图
该零件长而壁薄，为保证内外圆的同轴度，加工外圆时参照空心主轴的装夹方法。即采用双顶尖顶孔口 1 o 30 1 的锥面或一头夹紧一头用中心架支承。加工内孔与一般深孔加工时的装夹方法相同，多采用夹一头，另一端用中心架托住外圆。孔的粗加工采用镗削，半精加工多采用铰削 ( 浮动铰孔 ) 。该液压缸内孔的表面质量要求很高，内孔精加工后需滚压。也有不少套筒类零件以精细镗、珩磨、研磨等精密加工作为最终工序。内孔经滚压后，尺寸误差在 0.01mm 以内，表面粗糙度为
或更小，且表面经硬化后更为耐磨。但是目前对铸造液压缸
尚未采用滚压工艺，原因是铸件表面的缺陷 ( 如疏松、气孔、砂眼、硬度不均匀等 ) ，哪怕是很微小，都对滚压有很大影响，会导致滚压加工产生适得其反的效果。综合以上分析，图5－11 所示液压缸加工工艺过程如表5－4所示。
表5－4 液压缸加工工艺路线
工序 10 20 30 40 下料切断 工 序 内 容 定位与夹紧 一夹一顶（或托） ①车端面、车一端外圆至φ88mm并车螺纹M88×（工艺用）、倒角 ②调头车端面（总长1686mm）、车另一端外圆至φ85mm、倒角 一用螺纹紧固①半精镗孔至φ68mm，②精镗至φ， ③浮动镗至φ70± 滚压至要求 一托 一用螺纹紧固50 ①车端面、切去工艺螺纹、车外圆φ82至尺寸、割圆槽、镗内锥孔 ②调头车端面取总长1685mm、车外圆φ82至尺寸、割圆槽、镗内锥孔 一托 一夹一顶（或托） 分析液压缸的加工工艺，有以下特点： 该液压缸属长套筒类零件，与前述短套类零件在加工方法及工件安装方式上都有较大差别。该液压缸内孔与活塞相配，因此表面粗糙度、形状及位置精度要求都较高。毛坯可选用无缝钢管，如果为铸件，其组织应紧密，无砂眼、针孔及疏松缺陷。必要时要用泵验漏。该液压缸为成批生产。
（1）保证表面相互位置精度的方法
套类零件内外表面的同轴度以及端面与孔轴线的垂直度要求一般都较高，一般可用以下方法来满足： ① 在 1 次安装中完成内外表面及端面的全部加工，这样可消除工件的安装误差并获得很高的相互位置精度。但由于工序比较集中，对尺寸较大的套筒安装不便，故多用于尺寸较小的轴套车削加工。 ② 主要表面的加工分在几次安装中进行 ( 先加工孔 ) ，先加工孔至零件图尺寸，然后以孔为精基准加工外圆。由于使用的夹具 ( 通常为心轴 ) 结构简单，而且制造和安装误差较小，因此可保证较高的相互位置精度，在套筒类零件加工中应用较多。 ③ 主要表面的加工分在几次安装中进行 ( 先加工外圆 ) 先加工外圆至零件图尺寸，然后以外圆为精基准完成内孔的全部加工。该方法工件装夹迅速可靠，但一般卡盘安装误差较大，使得加工后工件的相互位置精度较低。如果欲使同轴度误差较小，则须采用定心精度较高的夹具，如弹性膜片卡盘，液性塑料夹头、经过修磨的三爪自定心卡盘和软爪等。 （2）防止套类零件变形的工艺措施
套类零件的结构特点是孔的壁厚较薄，薄壁套类零件在加工过程中，常因夹紧力．切削力和热变形的影响而引起变形。为防止变形常采取—些工艺措施：
1) 将粗、精加工分开进行 为减少切削力和切削热的影响，使粗加工产生的变形在精加工中得以纠正。
2) 减少夹紧力的影响 在工艺上采取以下措施减少夹紧力的影响： ① 采用径向夹紧时，夹紧力不应集中在工件的某一径向截面上，而应使其分布在较大的面积上，以减小工件单位面积上所承受的夹紧力。如可将工件安装在一个适当厚度的开口圆环中，在连同此环一起夹紧。也可采用增大接触面积的特殊卡爪。以孔定位时，宜采用张开式心轴装夹。 ② 夹紧力的位置宜选在零件刚性较强的部位，以改善在夹紧力作用下薄壁零件的变形。 ③ 改变夹紧力
典型零件的加工工艺
