研发物料管理规程
一、目的
研发物料管理规范定义了物料从选型、编码新增、认证、变更以及批量后的替代料导入、废弃等物料全生命周期管理过程，规范了公司物料各生命周期状态中的各项活动，以保证公司物料标准化作业要求。
二、适用范围
本规范适用于xxxx及其子（分）公司所有产品研发、生产、销售使用的生产原材料。
三、名词解释
? 生产原材料：包括但不限于跟产品生产相关的外购钢材、注塑原料、电子元器件、集成电路、PCB
板、结构件、半成品（外购结构件半成品、外购电路模块）、包装材料、与产品配套的外购成品等； ? 符合性测试：是指物料在导入认证过程中，评估物料性能参数、尺寸、外观等是否满足规格书、图
纸、相关标准所开展的测试。
? 匹配性测试：评估物料功能、性能、可靠性跟电路或产品要求的匹配度所做的一系列测试。 ? PCN：Protection Change Notification，产品变更通知。 ? 可靠性：产品在规定的时间、规定条件下满足规定功能的能力。
注①：生产原材料不包含产品研发、生产使用的仪器设备，生产辅料，办公用品，安装工具以及其他跟产品生产无关的外购物品。
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四、物料生命周期和选型等级定义 4.1物料生命周期
物料生命周期分狭义生命周期和广义生命周期，狭义生命周期为物料在公司内部使用的生命周期状态（下称“物料生命周期状态”）；广义生命周期为物料在市场上所处的生命周期阶段（下称“物料市场生命周期”），为物料管理的重要参考信息。
在物料管理过程中，物料生命周期状态跟随公司物料编码（Code），作为公司内部生命周期状态的标识符；物料市场生命周期状态跟随制造商部件号（Part Number），以记录某个品牌的某个型号物料在市场上实时生命周期阶段，为物料选型等级判定、替代料导入、物料生命周期状态管理以及物料使用提供信息依据。 4.1.2物料生命周期状态
由于产品研发、规避供应风险等需要，物料被导入公司物料库被正常生产使用，但随着时间推移由于种种原因物料终会被淘汰。因此，物料从导入到最终淘汰会经历几个主要生命周期状态。对物料生命周期的管理也是物料管理的最佳切入点，物料管理的核心就是精准管控物料的生命周期状态。
未认证 批量 废弃
? 未认证：根据产品设计或供应链需求，提出新物料新增申请，在ERP系统提交编码申请，并经过审批系统生成编码，此时物料未经测试认证；
? 批量：物料编码经过单体符合性测试、匹配性测试合格，走完物料认证流程之后，系统自动将物料生命周期状态转为批量，此时物料可以批量采购。如无需认证的物料，编码生成后即为批量状态； ? 废弃：物料禁止使用（停用）的状态，表明该物料在公司的生命周期已经终结。 物料生命周期状态使用规则：
“未认证”状态物料只能被样机BOM调用，已发布量产的BOM里不能存在样品状态物料，同时此阶段物料限制采购数量为物料的MOQ，如果采购量超出MOQ的需要有研发总监审。“未认证”状态物料质量问题由器件工程师主导处理。
当物料转为批量状态时才能被批量采购，已发布量产的产品BOM里的物料状态必须为批量状态。“批量”状态物料质量问题由供应商质量工程师主导处理，器件工程师可提供技术支持和协助。
物料废弃表示该物料已经停用，不能再被产品调用也不能下单采购，一旦物料转为废弃状态，需要确定已无在制产品调用该物料，同时该物料已无库存、无订单和在途订单、无供应商库存（针对定制件）。已废弃物料不能返回转为批量状态，已批量的物料不能返回样品状态。
对于某个编码申请两年后，一直处于“未认证”状态，由器件工程师提出申请将其变更为“废弃”。
4.1.2物料市场生命周期
如上图所示，物料市场生命周期主要有六个阶段，导入、成长、成熟、饱和、衰退、停产。 ? 导入阶段：价格比较高，应用不广泛，产品不稳定，产量不高，竞争对手比较少；
? 成长阶段：产品销售增长比较快，价格逐步下降，产品还会有些变更，应用逐步推广增多，竞争对
手也开始增多，产能充足；
? 成熟阶段：价格、销售、应用、竞争对手，产能等都基本稳定，产品也只会做一些定期修改； ? 饱和阶段：价格、应用、产能稳定，产品很少变更，竞争对手开始减少，销售量达到最高； ? 衰退阶段：销售量开始减少，价格开始升高，应用也开始减少，竞争在逐步下降，产能只能维持市
场需求；
? 停产阶段：制造商要求客户做最后一笔采购（Last Time Buy），价格比较高，应用场合很少，满足各
客户的最后一笔采购后，制造商将不再生产该物料。 物料市场生命周期使用规则：
物料编码申请时，在制造商部件号的信息中准确填写物料市场生命周期，器件工程师每半年定期巡视物料市场生命周期，对处于生命周期末端的物料提出使用风险，发起替代寻源需求并变更物料选型等级，当物料进入衰退期时虑导入替代料，并设置选型等级为禁选。
4.2物料选型等级
物料选型等级分为优选、限选、禁选，作为公司物料内部选用的标识符，是对物料成本、质量、交付综合评判的结果，物料选型等级跟随公司物料编码。
? 优选：物料成本、质量、交付周期都有优势，在产品研发中优先使用；
? 限选：物料无质量问题，在成本、交付方面竞争力相对较弱，需要限制对其使用；
? 禁选：物料出现重大质量问题、处于市场生命周期末端，或库里已经有低成本方案将其完全替代，
不允许新开发的产品上再调用。禁选状态物料是可以继续下单采购的，所以不影响老产品生产使用。
物料选型等级使用规则：
由物料选型等级标识的物料库称之为物料优选库（PPL），优化物料优选库的最终目标是建立公司最具采购综合竞争力的资源池，以用来引导研发物料选用，采购物料备料等。物料优选库由物料管理部主导，协同产品开发、资源开发等部门每半年做一次梳理调整。为了保障产品的综合竞争力，必须确保所使用的物料成本、质量、交期都有优势，所以产品BOM里的物料尽可能使用优选状态物料，当优选物料无法满足需求时，可考虑使用限选物料，限选物料无法满足要求时，需发起新物料选型，导入新物料。
注②：新开发的产品表示物料被禁选之后转批量的产品，老产品是指该物料被禁选之前就已经转批量生产的产品。
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五、物料过程管理
物料管理以公司物料编码为单位，以编码下各品牌物料为对象，建立并持续优化公司物料优选库，规避物料使用过程中的质量、成本、交付风险，确保产品综合竞争力。
5.1物料选型管理
物料选型是物料导入公司的前期工作，由硬件工程师根据新产品研发需求提出新物料选型需求，器件工程师负责物料选型，一颗物料一旦被选定，其成本、质量、交付周期已经基本确定，靠后期商务谈判改善收效甚微，因此在物料选型阶段就要充分确认物料需求和被选资源。
5.1.1物料选型操作规则
? 硬件工程师根据新物料需求在PDM系统发起新物料选型流程（PCB除外），需要填写该物料所在机型、电路功能、基本电参数、封装尺寸、应用环境（如运行环境温湿度）、意向物料和品牌（如果有）等信息；
? PCB为我司自行设计，无需选型，由资源管理工程师主导确定常用制造商，硬件工程师使用经过评审确认后的图纸直接申请物料编码即可；
? 客户指定物料、或者客供料无需提交选型流程，由硬件工程师直接申请编码即可；
? 器件工程师接收到新物料选型需求后首先确认公司物料库中是否有类似物料可以使用，若没有则发起选型；
? 器件工程师负责向供应商发起选型，通用物料至少寻两家选型结果，优先在现有合格供应商中选取，每次选型必须覆盖该类物料所有合格供应商，综合对比评估。如现有供应商资源无法满足，需知会资源管理工程师和供应商质量工程师，并联合资源管理工程师在外部资源中寻源；
? 器件工程师将所选的品牌、供应商、制造商部件号、规格书等信息填写至流程中，由硬件工程师确认物料功能、性能跟需求的匹配度，如有必要可以向器件工程师索样初步确认；
? 资源管理工程师、供应商质量工程师对器件工程师所选的品牌、供应商有驳回权利，但驳回必须填写原因、推荐品牌/供应商等信息；
? 如果现有品牌无法满足选型需求，需要导入新的品牌，由资源管理工程师负责主导供应商的导入并在PDM系统维护制造商、供应商信息。 5.1.2物料选型原则
? 普遍性原则：所选的元器件要是被广泛使用验证过的，尽量少使用冷门、偏门芯片，减少开发风险；
? 高性价比原则：在功能、性能、使用率都相近的情况下，尽量选择价格较低的元器件，降低成本； ? 采购方便原则：尽量选择容易买到、供货周期短的元器件； ? 持续发展原则：尽量选择在可预见的时间内不会停产的元器件； ? 可替代原则：尽量选择pin to pin兼容品牌比较多的元器件； ? 向上兼容原则：尽量选择以前老产品用过的元器件； ? 资源节约原则：尽量用上元器件的全部功能和管脚；
? 降额设计原则：对于需要降额设计的部件，尽量进行降额选型，参考标准参见GJB/Z 35 《元器件降额准则》；
注③：元器件降额设计先参考GJB/Z 35 《元器件降额准则》，根据实施情况，后续如有必要再指定公司元器件降额规范。
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物料管理规范
