焊接坡口检查：焊接前认真检查焊缝坡口形式及几何尺寸符合设计要求。
焊前对于焊接变形采取适当的控制措施。 焊接前按照焊接工艺文件的要求调整焊接参数。 定位焊
由持有焊工合格证的焊工担任。
定位焊必须避免在产品的棱角和端头等强度和工艺上易出问题的部位进行，坡口内尽可能避免进行定位焊，定位焊在构件的起始端应离开端部20-30mm。
定位焊应采用和母材焊接相同的焊条，定位焊焊条的最大直径不超过Φ4mm。
定位焊缝若不得以在坡口内进行时，其焊缝高度应小于坡口深度的2/3，长度宜大于40mm。
定位焊的长度和间距，视母材厚度、结构长度而定，无特别指定时，按下表规定的定位焊的长度和间距。
定位间距 板 厚 T≤3.2 3.2 - 21 - / 37 焊接引熄弧板 对接、T型对接、角接焊缝、应在焊缝始、终端安装焊接引熄弧板。 引熄弧板坡口应与主焊缝坡口吻合，也可用碳弧气刨刨出坡口。 引熄弧板应用与母材相同的钢材。 引熄弧板的长度：手工焊大于35mm，自动焊大于100mm。 引熄弧板在去除时，应用氧乙炔气割，不得用锤击落。在距离母材1-3mm处割去后，然后用砂轮打磨光顺，与构件表面齐平。 环境气候对焊接影响 当环境温度低于0℃时，不得焊接施工，如果必须施工应采取预热措施。 在强风的环境中焊接，应在焊接区域周围设置挡风屏。 焊接区域的相对湿度不得大于90%。 焊接过程 焊接引熄弧 始焊时引弧应在引弧板上进行，焊接过程再引弧应在焊缝坡口 内，不允许在非焊接区的母材表面上引弧，以防将母材划伤。 收弧时应将弧坑填满，避免收弧时出现弧坑裂纹。在焊缝未端 收弧时应在熄弧板上进行。 对接焊缝 要求熔透的双面对接焊缝，在一面焊接结束，另一面焊接前应 彻底清除焊根缺陷至露出焊缝金属光泽，方可进行焊接，但采用埋弧自动焊并能保证焊透的情况下，允许不进行清根。 采用背面钢垫板的对接坡口焊缝，垫板与母材之间的接合必须 - 22 - / 37 紧密，应使焊接金属与垫板完全熔合。 不同厚度的构件对接，其厚板一侧应加工成平缓过渡形状，当 板厚差超过4mm时，厚板一侧应加工成1:2.5～1:4的斜度,对接处与薄板等厚。 对接焊缝，除特别指定以外，应使焊缝余高最小，余高值不得 超过3mm，并平和过渡至母材表面。 贴角焊接： 贴角焊缝的两侧焊脚不得有明显差别，对不等角贴角焊缝要注 意保证焊脚尺寸，并使焊趾处平滑过渡。 贴角焊缝一般成弧形圆滑过渡。 贴角焊缝在构件的端部转角处应有良好的包角焊。包角焊缝的 高度应为1.2倍的焊脚尺寸，包角焊缝的起落弧点应距端部10mm 以上。 部分熔透焊接： 部分熔透焊缝的焊接，焊前必须检查坡口深度，以确保要求的熔透深度。 焊缝完工的清理 焊工焊接完工后，应对焊缝进行清理，去除焊渣及焊接飞溅后，仔细检查焊缝外观质量，合格后提交检验，并在合格焊缝附近打上焊工钢印。 现场焊接接头的保护： 在钢结构件现场焊接接头及两侧50-100mm范围内不得进行工厂油漆，可使用提前粘不干胶纸对焊接无碍进行临时保护。 箱形焊接 - 23 - / 37 箱形焊接顺序 在组对时首先对隔板的两条手工焊缝进行一次焊接。 箱形封盖后对主缝进行焊接。 对隔板剩下的二条电渣焊缝进行电渣焊接。 箱形主焊缝焊接 箱形结构四条主焊缝焊接采用埋弧自动焊。 焊接时采取左右对称同时施焊，焊接变形小。 隔板非熔嘴电渣焊 箱形主焊缝焊接完成以后，应进行初步修理，修理后进行平面钻孔及非熔嘴电渣焊。 非熔嘴电渣焊采用直径Φ=1.6，H08Mn2SiA实芯焊丝，效率高。焊丝导管上升驱动是由设定的电流值自动控制，操作简单。单电极时可焊接16-65mm隔板。 工序如下所示： 检查焊口→确认焊机→上下、左右、前后调整导管→矫正焊丝→焊丝位置确认→打开冷却循环水→确认焊接条件→开始焊接→安装引出板→再次检查焊接条件和导管位置→焊接结束→处理焊接突头→关机结束。 电渣焊的几点注意事项： 钻孔时，应核对隔板位置，划线的偏移量≤1mm，根据不同隔 板厚度选择不同钻头形式。 钻孔以原200mm基准线为准。 焊前应仔细清理焊口。 焊接引弧下部≥20mm，上部≥40mm。 - 24 - / 37 焊丝为H08Mn2SiA，焊剂SH331。 调整电压时：a、起弧为40-42V b、加入焊剂后54V c、正 常焊接后50-51V d、接近表面约10mm时降为48V。 非熔嘴电渣焊采用左右对称，6台同时施焊。 H形焊接 H形焊接四条主缝在H型钢生产线上采用埋弧焊焊接。 焊接顺序 十字柱焊接 十字柱焊接方法同“H形钢焊接”。 十字柱焊接顺序： 焊接材料 埋弧自动焊： Q235钢选用H08A，焊剂HJ431； Q345钢选用H08Mn2Si，焊剂HJ431； CO2气体保护焊：选用H08Mn2SiA焊丝。 电渣焊：选用H08Mn2Si焊丝。 - 25 - / 37
钢结构构件制作工艺方案
