工前，亦根据交底尺寸对弯曲长度进行划线，并做出标记。在弯曲过程中，应防止钢筋出现断裂和裂缝。
由于施工需要使钢筋出现过长或过短而需要拼接才能满足施工要求。本工程钢筋采用搭接焊进行连接。钢筋焊接时，端头必须打弯，保证焊接后钢筋同心，且单面焊不小于10倍d，双面焊不小于5倍d，d为钢筋直径。
图4-4 钢筋搭接焊焊接示意图
加工好的钢筋先将其表面的灰尘、油脂、铁锈以及其它漆膜清除掉，清理后的钢筋分别挂牌，按型号规格分门别类存放在避风、无雨的地方，做到下垫上盖。
4.3.2墩身钢筋的安装 （1）承台内墩身钢筋预埋
墩身主筋预埋：经检查，承台模板安装确认合格、承台钢筋骨架确定稳定后，测量队在承台钢筋骨架顶面上准确放出墩身四角位置，综合考虑保护层尺寸后定出预埋筋四角位置，依据图纸设计钢筋间距在骨架上作出标识而后带线埋设预埋筋。墩身箍筋预埋时，考虑到整体安设的操作不便，可以把箍筋分成两个“U”型进行预埋，但一定要保证搭接长度和搭接质量。
考虑到预埋钢筋的准确定位及稳定性，承台内墩身钢筋预埋部分用两层固定加强筋定位，确保预埋钢筋在混凝土浇筑过程中不会发生位移变化。承台混凝土浇筑时，尽量少扰动墩身预埋钢筋，一旦发生移位，立即进行调整。
（2）墩身钢筋安装
墩身主筋机械连接前，认真检查丝头和套筒质量，不合格者坚决不能用于施工。接头拼接时用管钳或扳手将钢筋和套筒拧紧。连接好的钢筋应使两个丝头在套筒中央位置相互顶紧，套筒每端不得有两扣以上的完整丝扣外漏。主筋机械连接完毕，安设定位加强筋，确保主筋间距、竖直度及保护层能符合设计图纸和施工需要。主筋定位固定完成后进行箍筋和角加强筋的安设。箍筋绑扎时，要确保间距均匀，符合图纸尺
寸及规范要求，并保持水平，同时绑扎牢靠。钢筋保护层采用同标号三角型或圆型混凝土垫块，侧面每平方米不少于4块。起滑后，采用边滑升边绑扎钢筋平行作业方式，钢筋绑扎超前混凝土30cm左右。
表4-4 钢筋加工及安装实测项目
项次 1 2 3 4 5 检查项目 受力钢筋间距（mm） 柱 规定值或允许偏差 ±20 ±10 ±10 尺量：按骨架总数30%抽检 宽、高或直径 弯起钢筋位置（mm） 保护层厚度（mm） 柱、粱、拱肋 ±5 ±20 ±5 尺量：每骨架抽检30% 尺量：沿模板周边检查8处 2 3 1 检查方法和频率 尺量：每构件检查2个断面 尺量：检查5～10个间距 权值 3 2 箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距（mm） 长 钢筋骨架尺寸（mm） 钢筋安装完成后报项目管理处检验，合格后进行下道工序施工。 4.4模板、混凝土施工 4.4.1、滑模系统的构成
滑模系统通常由提升设备、模板和操作平台系统及配套设备三大部分组成。 （1）提升设备：包括提升架、顶杆、液压千斤顶控制台及附属设施。
1）提升架是一框架结构，其作用是将模板全部荷载传递给千斤顶，并将操作平台与模板系统连成整体。
2）顶杆是千斤顶向上爬升的轨道，亦称爬杆或支撑杆，钢管制作，代替一根主筋，浇注在墩壁内，不再拆除回收，成为桥墩结构的一部分。
3）千斤顶控制台是施工过程中液压千斤顶及液压操作系统，附属设施指油泵、高压油管及控制系统等。
油管 千斤顶 支承杆 桁架 模板 提升架
图4-5 滑模系统示意图
（2）模板系统包括模板及模板围圈、平台及吊栏。
1）滑动模板一般采用6mm钢板制作，高度为1.2m，分为固定模板和活动模板。活动模板又有边板和心板之分。固定模板安装在顶架立柱上，而活动模板则依靠上下带悬挂在左右固定模板的带上。模板外侧设置纵向加劲肋和横向围圈。模板围圈是位于模板外围，用于固定模板、保证模板形状并将模板与提升架立柱连接起来的构件。
2）工作平台及吊栏：工作平台是供施工人员操作、存放零小工具的场所，模板围圈上安设木制盖板而成、吊栏设在围圈下面，方便修补砼表面及养生等操作。滑模平台应进行受力计算，具体计算见附件：《滑模吊架受力计算书》。
4.4.2、滑模的提升原理
液压千斤顶上卡头与活塞联结，下卡头与油缸底座联结，其间为排油弹簧。当向千斤顶油缸内充油时，油缸内的活塞通过上卡头固定在顶杆上，随着缸盖与活塞之间进油量的增加，油压使缸盖连同缸筒、底座带动提升架，从而带动整个滑模系统上升，直到下卡头与上卡头接触不能再提升为止。此时模板提升告一段落，弹簧处于完全压缩状态。开通回油管路，解除油压，排油弹簧推动下卡头使其被卡在顶杆上，同时推动活塞上移并排油，使活塞回到油缸进油前的位置，从而完成一个提升循环。油泵与各千斤顶之间用高压油管连接，由操纵台统一集中控制。顶杆一端埋置于墩台结构的混凝土中，另一端穿过千斤顶心孔,千斤顶依附在顶杆上。提升时，滑模系统的重力
及其他临时施工荷载全部由顶杆承担。
4.4.3、滑模施工 （1）滑模组装
1）在已浇筑的10cm厚墩身混凝土上将混凝土凿毛清洗，接长竖向主筋，绑扎提升架横梁以下的横向结构筋，检验合格后，铺设方木搭设临时安装平台，定出桥墩墩底截面几何中心。在方木上按设计要求安装模板和提升架，将套管固定在提升架横梁下部。继续安装操作平台、千斤顶及顶杆等。顶杆需穿过千斤顶心孔到达基础顶面。
2）滑模检查及油路试压：模板在拼装过程中要随时检查及纠正，拼装完毕的滑模应符合规范要求。液压提升部分，要逐个检查千斤顶，并加压到10Mpa；半小时后无漏油情况，将软油管接头连接起来，加压至12MPa不漏油，方能进行安装。接着主令控制台试运转，检查各压力表与元件性能是否良好，然后接近各级输油管路进行总试压，加压到10MPa作4-5次循环，再检查全部油路和千斤顶，更换不合检部件，认为全部合格后，方能安装顶杆。
3）提升整个系统，撤去方木，将模板下落就位，再安装其他设施。注意用砂浆将模板周围围起来，以免浇筑砼时漏浆。外吊脚手架应在滑模提升适当高度（3m）后安装。
（2）浇注墩身混凝土
滑模施工混凝土坍落度控制在16~18cm（入模时），分层均匀对称浇注混凝土，分层浇注厚度为30cm，浇注后混凝土表面距模板上缘的距离宜控制在10~15cm。混凝土浇筑应在前一层混凝土凝结前进行，同时采用插入式振捣器进行振捣，移动时不得超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模距离保持在5至10cm左右。因故中断时，其间断时间间隔应小于前次浇筑砼的初凝时间。振捣器插入前一层混凝土的深度不应超过5cm，避免振捣器触及钢筋、顶杆和模板，禁止在模板滑升时振捣混凝土。混凝土出模强度应控制0.2~0.4MPa范围内,以防止坍塌变形。出模8h后开始养生。
（3）滑模提升
在滑模施工的整个过程中，模板的滑升可分为初升、正常滑升和终升3个阶段。 1）初升
最初灌注的混凝土的高度为60cm，分2层浇注，约需3~4h，随后即可将模板缓慢提升3cm，检查底层混凝土凝固的状况。若混凝土已达到0.2~0.4MPa的脱模强度时，可以将模板再提升3~5个千斤顶行程。此时，应对滑模系统进行全面检查。包括提升
架的垂直度和水平度是否满足要求，围圈的连接是否可靠，系统的变形是否在允许范围内，模板接缝是否严密，操作平台的水平度是否达到标准，连接螺栓是否松动，千斤顶工作是否正常，顶杆有无弯曲现象等。发现问题要及时修正和完善。
2）正常滑升
待各项检查完毕并符合要求后,可进入正常滑升阶段。每浇注一层混凝土，即每滑升一次，力争使滑升高度与混凝土浇注厚度基本一致。在正常滑升阶段，浇注混凝土、绑扎钢筋和滑升模板交替进行。一般混凝土浇注和模板滑升速度控制在30cm/h左右。正常滑升阶段应分多次慢慢滑升，每次连续滑升高度不宜超过30cm，要经常停下来检查构件与设备是否正常工作。各项作业之间要紧密配合。
3）终升
当模板滑升至离墩顶标高1m左右时，滑模进入终升阶段。此时应放慢滑升速度，并进行准确的操平和找正工作，保证最后浇注的一层混凝土顶部标高和位置准确。
高墩滑模施工技术方案培训资料
