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一、工程概况及有关参数
（一）工程概况
本工程为山东福承隆嘉化工有限公司，二甲醚、导热油、压缩空气管道安装工程。 工程地点：沂水庐山工业园
设计单位：潍坊润昌工程设计有限公司 施工单位：江苏兴安建设集团有限公司 工程工期：计划开工日期为
2014 年 5 月 20 日，竣工日期为
2014 年 7 月 1 日。
（二）管道技术参数
1. 管道规格： φ 420----------------------38 2. 管道材质： 20＃钢 3. 压力管道类别： GC2.GC3
二、编制依据
（一） GB50235-2010 《工业金属管道工程施工及验收规范》
（二） GB50236-2011 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 （三） GB50316-2000 《工业金属管道设计规范》 （四） GB50236-2011 《工业管道焊接工程施工规范》
（五） GB50275-2003 《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》 （六） HGJ229-1991 《工业设备，管道防腐工程施工及验收规范》 （七） GB7231-2003 《工业管路的基本识别色、识别符号和安全标志》 （八） 《压力管道安全管理及监察规定》 （九）
中华人民共和国国务院令第 393 号 《建设工程安全生产管理条例》
（十） 业主提供的施工图纸、相关要求及施工现场条件
三、管道安装施工及检验
（一） 1. 1.1. 1.2. 1.3. 1.4. 2.1. 2.2. 2.3. 3.1. 3.2.
施工准备工作
开工前须办理好开工告知，经有关部门审批通过后方可施工。 了解熟悉图纸、技术资料及有关标准、规范。
技术准备
认真察悉现场编制施工方案， 做好深化设计， 并做好与设计单位、 建设单位的技术 交底工作。
准备好必要的焊接工艺卡和焊接工艺评定。
查看现场，依据施工图，检查支架安装部位是否与其它管道交叉“打架”情况，检
2 施工准备
查土建基础设施，与施工图的坐标、标高是否一致。
准备好安放设备、材料及工具的库房，划出明火作业区。 检查准备必备的施工设备，并到现场校通接通电源。
3 管道组成件及支承件的检验
管道的组成件和支吊架材料必须有制造厂家的质量证明书， 行标准的规定。
管道的组成件及管道支承件的材质、 规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并进行外观检查。
其质量不得低于国家现
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3.3.
外观检查表面质量应无裂纹、缩孔、夹渣、重皮、砂眼、针孔等缺陷，凹陷及其它 机械损伤的深度不应超过产品相应标准的允许偏差。检查方法：用小锤敲击，用放 大镜、卡钳和测厚仪检查。
3.4. 3.5.
必须有产品的标识。 阀门应从每批中抽查
10%，且不少于 1 个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合
格时，应加倍检查，仍不合格时，该批阀门不得使用。
3.6.
阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的 试验合格的阀门， 应及时排尽内部的积水， 管道支吊架制作安装
1.5 倍，试验时间不得少于
5min，以壳
体填料无渗漏为合格。密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。
3.7.
封闭出入口，做出明显的标记，填写“阀门试验记录”。
并吹干。密封面上涂防锈油， 关闭阀门，
（二）
1. 管道支架的类型、布置和标高均按管道汇总图制作安装，无管道汇总图的按
01R417-1
《室内管道支吊架》及
2. 3. 4.
01R417-2 《装配式管道吊挂架安装图》设置安装。
支吊架上的孔应采用电钻加工， 不得用氧气、 乙炔焰割孔， 支架端部不允许有尖角和快口。 管卡宜采用镀锌成型件。
支吊架各部件应在组焊前校核其尺寸， 确认无误后进行组对和点固焊。 点焊成形后用角尺或标准样板核对组对角度，并在平台上矫形。
支吊架制作完毕后，应按施工图说明要求作好防腐处理。 支吊架检验应符合下列要求。
按施工图检查支吊架。
管道焊缝均匀完整，外观成形良好，不得有欠焊、漏焊、裂纹和咬边等缺陷。 管架固定牢固可靠。
防腐层应完整、厚度均匀。 管道焊接和安装
管道预制按照管道施工图纸规定的数量、 自由管段和封闭管段的选择应合理，
规格、 材质并选配管道件， 并按单线图标
管段的
5. 6.
6.1. 6.2. 6.3. 6.4.
（三） 1. 1.1. 1.2.
管道预制
明管道系统号和按顺序标明各组成件的顺序号。
封闭管段按现场实际的安装长度加工。
加工尺寸允许偏差应符合下表：
项目
长
度
DN＞ 100
100≤ DN≤ 300
允许偏差
自由管段（ mm）
± 10 0.5 1.0 ± 1.6
封闭管段（ mm）
± 1.5 0.5
法兰面与管 子中心垂直度
1.0 ± 1.6
法兰螺栓孔对
称水平度
1.3. 管道预制进行中的每道工序均应核对管子的标记，做好标记的移植。 1.4. 碳素管道宜采用机械方法切割， 当采用氧乙炔火焰切割时， 面平整。
1.5. 切口表面应平整、无裂纹、从皮、毛刺、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。 1.6.
切口断面倾斜偏差（见下图）
，不应大于管子外径的
1%，且不超过
3mm。
必须保证尺寸正确和表
.
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1.7. 预制完毕的管段，应将内部清理干净，并及时封闭管口。 2 管道组对和准备
2.1. 管道焊接应按 GB50235-97《工业管道工业金属管道工程施工及验收规范》的有关 规定进行。
2.2. 管道焊缝位置应符合下列规定：
2.2.1. 直管段上两对焊接口中心的距离不应小于管子外径。 2.2.2. 焊缝距离弯管（不包括压制弯）起弯点不得小于 径。
100mm，且不得小于管子外
2.2.3. 环焊缝距支、吊架净距不得小于50mm.
2.2.4. 不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。
2.3. 管道组对时坡口及其外表面清理范围：大于等于
面的铁锈、油漆、水分等。
2.4. 管子、管件的坡口形式和尺寸按 名称 I 型坡口 V 型坡口
形式
1~3 3~9
10cm，用角向砂轮机打磨去除表
GB50236-98 附录 c
间隙 T(mm)
0~1.5 0~2
0~2
60° ~70°
厚度 T(mm) 钝边 P(mm) 坡口角度 a
2.5. 管道坡口加工宜采用机械安装方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法。
采用热加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凸凹不平处打磨平整。
2.6. 管道对焊口的组对应做到内部平齐，内部错边量不宜超过壁厚的
1mm。壁厚不同的管道组对时， 内壁允许偏差不大于
2.7. 管子对口时应在距口中心 2.8. 焊接前的清理和准备
2.8.1. 预制完毕的管段应将内部清理干净，应及时封闭管口。
200mm处测量平直度。
10%，且不小于
1mm，外壁允许偏差不大于 2mm。
2.8.2. 管道焊接安装前应检查所有管道组成件内部应无砂土、熔渣、铁屑或其他杂
物。
2.8.3. 管道穿线路、墙或板筑物时应加装套管保护，套管与管子之间的间隙不小于
10mm。
2.8.4. 管道上口开孔应在管段安装前完成。 2.8.5. 检查法兰密封面及垫片
, 不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷存在。
2.8.6. 管道在施工前应根据工艺评定编制焊接作业指导书
2.8.7. 焊材必须具有产品质量证明，并用焊箱进行适当烘烤，使用中采用保温箱保
持干燥。
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3 安装焊接
3.1. 先将管段在地面上完成拼装组对，要求如下：
3.1.1. 拼装后尺寸符合设计和现场实际要求。 3.1.2. 焊接外观质量检验符合要求。 3.1.3. 焊缝无损检测拍片检验合格。 3.1.4. 管道的地座与管道焊接完成。
3.2. 切口端面倾斜偏差受力点。吊管道时的钢丝绳直径
吊时必须完好。
3.3. 管道安装的允许偏差符合下表要求： 3.4. 焊工应按指定的焊接作业指导书施焊， 3.5. 20# 低碳管道焊接：
3.5.1. 焊接方法：手工兀极氩弧焊（
TIG） +焊条电弧焊。
>Φ 20mm并钢丝绳必须完好。起
焊工应在合格的项目内从事管道焊接； 焊后
应在焊缝边 10-15mm处打上施工焊工的钢印。
3.5.2. 接头形式： 60° V 型坡口，间隙 0-2mm,钝边 0-2mm. 3.5.3. 施焊位置：水平固定（转动）对接接头和垂直固定接头 3.5.4. 焊接方法：手工钨极氩弧焊（
3.5.5. 焊丝牌号： TIG-J50 ，直径 2.5mm。
3.6. 焊条电弧焊：焊中间层和盖板，多道焊，焊妥。
3.6.1. 焊条牌号： J422，直径 2.5-3.2mm 。 3.6.2. 合格焊工项目：
a.GTAM-II-2C-5/57-02 b.SMAW-II-2G-5/57-F3J c.GTAW-II-5G-5/57-02 d.SMAW-II-5G-5/57-F3J e.SMAW-I/II-6FG(K)-9/57-F3J
3.7. 管道安装，应及时进行支、吊架的固定和调整工作。管子和支撑面应接触良好。 3.8. 管道施焊环境若出现下列情况之一，而未采取措施的，应停止焊接工作。
3.8.1. 电弧焊焊接时， 风速等于或大于 3.8.2. 相对湿度大于 90%。 3.8.3. 下雨或下雪。
3.9. 钨极氩弧焊宜用铈钨棒，使用氩气的纯度在 3.10. 定位焊应与正式的焊接工艺相同，
且不超过壁厚的 磨成缓坡型。
3.11. 焊接工艺要求：
3.11.1. 不得在焊件表面引弧或试验电流。
3.11.2. 在焊接中应确保起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接
头应相互错开。
3.11.3. 除焊接工艺有特殊要求外， 每道焊缝应一次连续焊完， ，如因故被迫中断， 应采
取防裂措施，在焊时必须进行检查，确保无裂纹后可继续施焊。
99.9%以上。
10-15cm，高宜为 2-4mm,
。
TIG）打底，要求单面焊双面成形，根部焊透。
8m/s，气体保护焊接时， 风速等于或大于 2m/s。
定位焊的焊接长度宜为
2/3. 定位焊的焊缝不得有裂纹及其他缺陷，定位焊焊缝两端，宜
3.12. 焊接完成后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。 （四） 1.
管道安装检查、检验
宽度以每边盖过坡口边缘 2mm为宜，角焊缝的焊角高度应符合设计
焊缝外观检查：
焊缝外观应成型良好，
.
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规定，外形应平缓过渡。 2.
焊接接头表面应符合下列要求：
2.1. 不允许有裂纹、未溶合、气孔、夹渣、飞溅等存在。 2.2. 管道缝咬边深度不应大于
长不得大于该焊缝全长的
0.5mm，连续咬边长度不应大于 100mm且焊缝两侧咬边点 10%。
H 小于或等于 1+0.2b1 ，且不大于 10%，则不得大于 0.4mm.
3mm。
2.3. 焊缝不得低于母材，焊缝余高 2.4. 焊接接头错边不应大于壁厚的 ( 五 ) 管道系统压力试验 1.
试验前准备
管道系统试压前，应由施工单位、业主和有关部门联合检查确认下列条件： 1.1. 管道系统全部按设计文件安装完毕。
1.2. 管道支、吊架形式、材料、安装位置正确、数量齐全、紧固程度、焊接质量合格。
试压用的临时加固措施安全可靠，临时盲板加置正确，标志明显， 记录完整。 试用的检测仪器的量程、精度等级、鉴定有效符合规定。
（六）管道系统吹扫和冲洗
1. 管道系统压力试压合格后应进行压缩空气吹扫，吹扫前应符合下列要求：
1.1. 不应安装孔板、法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表件等，对已焊在管道上
的阀门和仪表，应采取相应的保护措施。
1.2. 不参与系统吹扫的设备及管道系统，应与吹扫系统隔离 1.3. 吹扫压力不得超过容器和管道系统的设计压力。
1.4. 压缩空气管道必须用不含油脂的压缩空气进行吹扫，吹扫气体流速大于或等于
20m/s。
1.5. 管道系统在吹扫过程中， 应在排出口用白布或涂白色油漆的靶板检查，
靶板上无铁锈及其他杂物为合格。
在 5min 内，
1.6. 吹扫的顺序应为主管、 支管、疏排管依次进行， 吹出的赃物不得进入已清理合格的设
备和管道系统，也不得随地排放污染环境。
1.7. 经吹扫合格的管道系统应及时恢复原状，并填写管道系统吹扫记录。 2.
管道系统冲洗
2.1. 管道系统冲洗时，宜以最大流量进行冲洗，流速不得小于 2.2. 水冲洗后的管道系统， 可以目测排除口的水色和透明度，
1.5m/s 。
应以出、 入口的水色和透
明度一致为合格。
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压缩空气管道施工组织设计.docx
