全电动注塑机与液压注塑机对比

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全电动注塑机与传统液压注塑机

性能对比

项目 机器类别 能耗 使用液压油，能耗损失高达36%到68% 存在液压泵、泄压声等大噪音；会产生漏油等问题，车间环境恶劣，对产品清洁度要求的产品，生产效率非常低 液压技术比较成熟，响应时间较短 采用伺服电机及伺服驱动，可有效节能，节能效率一般在50%至70%（视产品而定） 全部采用伺服马达，完全没有液压泵带来的噪声，同比分贝降低10-15dB；且无漏油问题，车间非常清洁，便于维护 采用伺服电机和伺服驱动，响应时间更快，效率及控制范围更高更广，尤其适合短行程注射 传统变量泵液压注塑机 全电动注塑机 清洁及噪音 响应 精度及重复定位性 伺服电机，全闭环控制，高精电子尺控制精度，精度不高，度编码器，可控在0.02mm，可控一般在0.3mm以上，高速适合生产高精度产品，重复定精密机可达0.2mm 位精度高 注射速度相对较低，一般液压机射速在100mm/s左右，部分改装高速机可达150到200mm/s 注射速度很快，一般在300mm/s以上，成形效率很高 价格相对较高，同机型进口全电动注塑机约为液压注塑机的4倍到5倍左右，国产全电动价格各有变化，视各厂商而定 维护相对较难，需要特定的控制系统和大功率伺服电机和伺服驱动的供应商来协助 成形效率 前期投入 价格低廉 后期维护 维护较简单，众多服务人员均可维护，但市场较乱，配件费及维护费没有定则 '.

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全电动式注塑机的特点

所谓电动式注塑机是指使用交流伺服电动机，配以滚珠丝杠、齿形带以及齿轮等元器件来驱动各个机构的注塑机，其最根本的特点是所有驱动模块全为电动式，而非传统的液压式。也就是说，在整套设备中没有液压系统，也没有任何液压元部件。电动式注塑机的应用相当广泛，从一般民用和工业用品如汽机车零件、化妆品用容器、家庭用容器、精密齿轮等。电动式注塑机于1982年首先由德国Battenfeld公司发布；1983年由日精树脂(Nissei)公司率先商品化，当时的产品型号为MM5；在1984年日本塑料工业展览会上，法那克公司、东洋机械金属公司和新泻铁工所分别展出了AUTOSHOT系列、TU系列和MD系列的电动式注塑机。 全电动式注塑机是电动式注塑机的主要机型，其注塑装置中的各机构(注射、塑化、计量和移座等)及合模装置的各机构(开合模、锁模、顶出等)全部采用电动机驱动。与油压式注塑机相比，具有以下优点。 1.1 节约能源

传统的油压传动机械由于全部动作都需通过油路来实现，所以不可避免地具有油压控制损失、管损、阀阻等流动损失，以及泵浦之容积效率、摩擦损失等等。在高流量时这种能量损失特别明显。据统计，液压式注塑机由于高压节油造成的能量损耗高达36%-68%；同时油压系统在待机状态下亦仍有上列损失。而伺服马达运转时无流动损失、控制损失问题，磁滞损失极低；且在待机时不转动，因此能耗低，而且与速度无关。全电式系列由于使用滚珠螺杆将伺服马达的旋转运动转成直线运动，而滚珠螺杆的摩擦阻力远低于油压缸，且无任何冷却系统；因此整体效率远远超过油压机械。实践表明，一般全电动式注塑机比传统液压式省电1/3(包括加热部分，同等设备相比)；如不包括加热部分，全电式注塑机的耗电仅是传统塑机的1/8-1/10。以一台合模力为800kN、注射量为100g的注射机为例，液压式注射机生产一个重60g的ABS料产品，每分钟3模，耗电约9kW/h；而生产同样产品、同样效率，全电动机器的耗电约为6.5kW(其中加热功率均为6kW)。 1.2 清洁、噪音低

全电动式注塑机的主要制动组件是交流同步伺服马达。而伺服马达的控制特性为噪音低、惯性低、激活阻力小、加减速特性控制容易，无液压系统中存在的液压泵浦脉冲问题、气泡、泄压声等问题，因此，更容易设定激活及停止斜率，

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激活振动低。实践表明，一般全电动式注塑机比液压式塑机的噪音低10-15dB，已达到国内企业近年来为突破绿色贸易壁垒而纷纷实施的ISO14001国际认证标准。另一方面，由于该机型没有油压缸；因此，无漏油问题，亦无油气问题，无对液压设备维修保养问题，极大地提高了系统的洁净性。对于生产洁净度要求高的产品很有利，对于一些对洁净度有特殊要求的产品如医疗用品等，选择该类机型成为必然。

1.3 速度控制范围宽、响应性好

相对于液压注塑机，全电动式注塑机由于采用伺服电动机；所以其速度控制特性较好、范围大，高低速相差近1000倍。同时，伺服电动机控制的注射压力和注射速度变化时间非常短，从高速向低速转换平滑，具有非常高的响应特性，特别适合在小型制品、短注射行程的场合使用。 1.4 精度高、重复性高

相对于液压式注塑机，全电动式注塑机具有精度高、重复性高等特点，高精密度注射成型可以在全电动伺服注射成型机上轻易实现。塑料塑化时螺杆的转动由伺服电机驱动，伺服电机的转速很稳定；因此塑料塑化的稳定性提高。注射动作是由伺服电机带动滚珠丝杠来完成的，由于滚珠丝杠的位置精度可以达到0.003mm；所以每次注射动作的精度也可相应达到0.003mm；同时使注射动作的重复精度大为提高，保证了制品质量的稳定。与液压式注射机的压力控制方法相比，全电动伺服注射机注射时的压力是通过一个高精度的压力传感器反馈给控制系统的，压力传感器直接与螺杆连接，减少了中间环节造成的误差；感应速度快、精度高；这使该类机型的背压控制精度提高。滚珠丝杠与螺杆之间的连接是刚性的，注射速度完全由滚珠丝杠控制；因此，通过设置注射时各段的压力、速度，可方便地实现多级压力、多级速度的高精度复杂注射动作，以便满足各类高档制品的各种注射要求。手机外壳、电脑的一些精密零件等多数采用全电动伺服注射成型机加工。由于伺服电机扭矩控制精度高，滚珠丝杠与合模系统刚性连接；使开合模动作的速度、位置精度也相应提高，保证了模板运动推力的精确，控制了模板在运动中惯性产生的位移偏差，使低压模具保护这一动作的可靠性和响应精度大为提高，精密模具使用时的安全性有了更好的保障。在注射成型某些薄壁制品时，需要进行“注一压”复合动作，即在注射开始时，模具不合紧，留有很小

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的缝隙以便排气，注射动作后期模具合紧。例如用ABS料注射成型IC卡时，采用“注一压”复合动作制作出来的制品平面度高，无翘曲变形。这样的动作要求模板移动有较高的位置精度和响应速度。由于模具是后期合紧的，所以仅需要较小的合模力便可成型制品，这将延长了注射机和模具的使用寿命。全电动伺服注射成型机完全可以满足这样的要求。而对液压式注射机来说，由于液压油的密度等物理性能将随环境温度的变化和使用次数的增加而变，使各个动作执行的精度得不到保障。

1.5 成型效率高和使用成本低

全电动伺服注射成型机的工作效率很高，使用成本低廉。效率，最直观的表现为速度。电动注射机的注射速度是一般液压式注射机的1倍左右，高速注射满足了部分制品的需求，同时提高了注射效率和成品率，降低了生产成本。合模动作的高精度使高速低压动作距离加长、合模速度更快。由于整部机器全部由电动机驱动，各动作之间基本没有干扰；所以，开摸和顶出动作可以同步进行，节省了顶出动作的时间，实现了一般液压式注射机无法实现的“开模-顶出”复合动作。液压式注射机使用的高压软管和油缸、活塞等老化、腐蚀、磨擦产生的粉末、铁屑进入液压系统，将导致阀芯卡住，动作失灵，严重时将阀损坏，影响生产进度，增大维护费用；而电动注射机全部是机械传动，滚珠丝杠的设计承载能力远大于实际使用中的载荷，各主要零部件均采用高强度材料，由加工中心加工而成，尺寸精度高，滚珠丝杠等运动部位都有防尘圈防护，伺服电机在过载时具有断电保护功能，因此，其使用寿命更长，可靠性更高，维护成本很低。液压式注射机使用的传动介质-液压油在使用一定时间后，由于氧气、压力、磨擦等的综合作用，性能将发生变化；为保证整机的性能，需要定期更换液压油，导致生产成本提高。电动注射机不存在这个问题。电动注射机本身动作的重复精度很高，性能稳定；所以生产时废品率很低；且用电、用水都很少。这些都将降低生产成本，保证了制品的市场竞争力。

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