机械设备振动标准
它是指导我们的状态监测行为的规范
最终目标：我们要建立起自己的每台设备的标准（除了新安装的设备）。
? 监测点选择、图形标注、现场标注。 ? 振动监测参数的选择：做一些调整：长度、频率范围 ? 状态判断标准和报警的设置
1 设备振动测点的选择与标注 1.1监测点选择
测点最好选在振动能量向弹性基础或系统其他部分进行传递的地方。对包括回转质量的设备来说，建议把测点选在轴承处或机器的安装点处。也可以选择其他的测点，但要能够反映设备的运行状态。在轴承处测量时，一般建议测量三个方向的振动。铅垂方向标注为 V，水平方向标注为H，轴线方向标注为A，见图6-1。
图6-1 监测点选择
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图6-2在机器壳体上测量振动时，振动传感器定位的示意图
1.2 振动监测点的标注
（1）卧式机器
这个数字序列从驱动器非驱动侧的轴承座赋予数字001开始，朝着被驱动设备，按数字次序排列，直到第一根轴线的最后一个轴承。在多根轴线的(齿轮传动)机器上，轴承座的次序从驱动器开始，按数字次序继续沿着第二根轴线到被驱动器往下排列，接着再沿着第三根轴线往下排列，直到机组的末端为止。常见的几种标注方法见图6-3～6-5。
图6-3 振动监测点的标注
图6-4 振动监测点的标注
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图6-5 振动监测点的标注
（2）立式机器
遵循与卧式机器同样的约定。 1.3 现场机器测点标注方法
机壳振动测点的标注可以用油漆标注，也可以在机壳上粘贴钢盘来标注振动测点，最好采用后一种方法标注。采用钢盘时，机壳要得到很好的处理。钢盘规格为厚度5mm，直径30mm，用强度较好的粘接剂粘接，以保证良好的振动传递特性。
2 设备振动监测周期的确定
振动监测周期设置过长，容易捕捉不到设备开始劣化信息，周期设置过短，又增加了监测的工作量和成本。因此应根据设备的结构特点、传动方式、转速、功率以及故障模式等因素，合理选定振动监测周期。当设备处于稳定运行期时，监测周期可以长一些；当设备出现缺陷和故障时，应缩短监测周期。在确定设备监测周期时，应遵守以下原则；
1）安装设备或大规模维修后的设备运行初期，周期要短（如每天监测一次），待设备进入稳定运行期后，监测周期可以适当延长。
2）检测周期应尽量固定。
3）对点检站专职设备监测，多数设备监测周期一般可定为7至14天；对接近或高于3000转/分的高速旋转设备，应至少每周监测1次。
4）对车间级设备监测，监测周期一般可定为每天1次或每班1次。 5）实测的振动值接近或超过该设备报警标准值时，要缩短监测周期。如果实测振动值接近或超过该设备停机值，应及时停机安排检修。如果因生产原因不能停机时，要加强监测，监测周期可缩短为1天或更短。
3 设备振动监测信息采集 3.1 振动监测参数的选择
对于超低频振动，建议测量振动位移和速度； 对于低频振动，建议测量振动速度和加速度；
对于中高频振动和高频振动，建议测量振动加速度。说明如下：
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（1）设备振动按频率分类。根据振动的频率，设备振动可以分为以下几种：1）超低频振动，振动频率在10Hz以下。2）低频振动，振动频率在10Hz至1000Hz。3）中高频振动，振动频率在1000Hz至10000Hz。4）高频振动，振动频率在10000Hz以上。
（2）位移为峰峰值；速度为有效值；加速度为有效值；有时根据需要，速度和加速度还要测量峰值。 3.2 振动监测中的几个“同”
为保证测量结果的可比性，在振动监测中要注意做到以下几个“同”： 1）测量仪器同；2）测量仪器设置同；3）测点位置、方向同；4）设备工况同；5）背景振动同。并尽量由同一个人测量。 3.3 振动数据采集
应严格按监测路径和监测周期对设备进行定期监测。采集设备振动数据时，通常还需要记录设备的其他过程参数，如温度、压力和流量等，以便于比较和趋势管理。设备监测人员要及时作好测试记录的整理、备份；对存在疑义的数据记录，要及时核准；及时分析处理测量数据；作好趋势预测和简易诊断。
4 评价机器状态的方法
机器状态的评价是设备简易诊断的重要内容之一，就是根据一些振动标准或方法判断机器处于什么状态，为设备有序运行和适时维修提供依据。
由于机器振动特性之间存在较大差异，在类似运行状况下机器的振动水平会出现较大的差异。一种振动水平在一台机器上可能很好，而在另一台机器上可能会导致严重的后果，因此应对不同的设备建立不同的振动标准。
由前所述，设备振动监测劣化倾向管理的方法有三种，即振动值（振幅）、无量纲参数和频谱图的劣化倾向管理。利用振动测量评价机器状态大体上也分为这几类。
实际工作中建立评价机器状态标准的方法有许多，常见的有振动标准法、类比判断法、趋势图法等等。建立振动的标准还可以参考机器制造商的建议，当然最好是长期监测设备，创建特定设备的标准。 4.1 绝对判断标准 绝对判断标准是评价机器状态最常用的方法。绝对标准有国际标准、国家标准、行业标准等。
（1）在非旋转部件上测量和评价机器
ISO2372（表6-1）、ISO10186（表6-2）等国际振动标准是最常用的振动判断标准。
表6-1 ISO2372国际振动烈度标准 ISO2372 第一类 第二类 第三类 第四类 ISO3945 刚性 柔性 基础 基础 4
振动速度有效值（mm/s）
0.28 0.45 0.71 1.12 1.8 2.8 4.5 7.1 11.2 18 28 45 71 注： A B A A A A A B C C C C D D D D D B B C C D B B 第一类 小型机械（如15Kw以下的电机）；第二类 中型机械（如15～75Kw的电机以及300Kw以下的机械）；第三类 大型机械（刚性基础）；第四类 大型机械（柔性基础）；转速：600～12000rpm；振动测量范围：10～1000Hz。 需要说明的是，ISO2372标准仅适用于机壳或轴承座的振动；对于复杂振动来说，振动速度有效值（RMS）的测量更为重要，RMS值说明了设备振动的能量大小；对于600rpm以下的设备，可能更关心峰值的测试；振动值是所测量的各个轴承各个方向的最大值；应选取机器在额定转速和各种负荷下的最大振动烈度作为判断依据；所谓刚性基础是指机器支承系统的固有频率高于激振力的频率，柔性支承指机器支承系统的固有频率低于激振力的频率。 表6-2 ISO10186国际振动标准 第一组：额定功率大于300KW小于50MW的大型机器 电机转轴高度 H≥315mm 支撑类型 区域边界 位移有效值μm 速度有效值mm/s A/B 29 2.3 刚性 B/C 57 4.5 C/D 90 7.1 A/B 45 3.5 柔性 B/C 90 7.1 C/D 140 11.0 第二组：额定功率大于15KW小于等于300KW的中型机器 电机转轴高度 160≤ H≤315mm A/B 22 1.4 刚性 B/C 45 2.8 C/D 71 4.5 A/B 37 2.3 柔性 B/C 71 4.5 C/D 113 7.1
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机械设备振动标准75662
