检验管理制度
一．目的
细化质量检验内容、方法和工作程序，加强检验管理，贯彻质量至上的方针，规范检验活动，强化检验的鉴别、把关、报告职能。
二．适用范围
适用于本厂产品机电式单相电能表的采购验收、制造全过程各工序质量的检验的控制，最终检验和试验。
三．职责
1.品保部是检验控制的归口管理部门，负责具体实施。
2.品保部经理负责对全过程的检验质量负责，并对产品质量检测资料整理齐全、正确负责。
3.下属各部门负责人及检验员应按要求，尽职尽责的完成检查任务。4.各生产车间负责配合检验员完成各工序的检验工作。
四．原则规定
1.检验机构
1.1品保部负责开展全厂的产品检验工作，进行相关产品的进货检验、过程检验和最终检验。
1.2品保部设检验技术管理岗位，负责对检验人员开展工作进行技术指导和管理。
2.检验机构的职权
2.1工厂保证检验机构不受其它部门的制约，独立、公正地开展产品检验，在遇到重大质量问题时，可以行使否决权。检验员应严格执行检验标准和检验规则，独立行使工艺监控和质量决定权，对出现的不合格产品及违规的处置决定不受任何人的干涉。
2.2检验机构负责人有权直接越级向总经理报告产品质量问题，任何部门和个人不得阻挠。
2.3检验机构有权制止不合格品流入下工序，有权制止未经检验或试验及试验结果不符合要求的产品出厂。
2.4 检验人员有权制止违反图纸，工艺，标准的操作，对制止不听的有权提出处罚建议。
2.5在检验条件不具备或存在导致不正确的检验结果的条件下，检验员有权提出推迟检验的请求，生产部门不得强行要求进行检验。
2.6为确保检验的公正性和权威性，最终的产品检验和试验应当由独立于生产的专职人员担任，检验人员应经过培训执证上岗。
3.检验工作的实施
检验工作应当经过以下程序：
3.1检验的准备：
（1）技术准备。包括资料、人员和业务的准备，主要涉及检验计划、检验规程、图纸、工艺、标准、样品等。
（2）物资准备。包括软件和硬件准备，主要涉及质量凭证、检验记录、检验印章、检验标识、报表、检验手段、检验设施等。
3.2检验的工作程序：
检验工作的实施主要有几个环节：明确被检产品质量标准→测量比较→判定→标识→签证、处理→记录→报告
五．三级检验
1.进货检验
1.1范围：十字槽小盘头螺丝，机架，电压总成，电流总成等。1.2检验依据
GB11337-2004，GB823-1988，GB-T10125-1997，GB-T9074[1].5-2004，GB-15056-1994，GB-T15479-1995，JB-T7557-1994，与供应商签署的技术协议，质量协议等。
1.3内容和要求
（1）仓管人员收货时，需对送货单上的品名、规格、型号、数量等进行点收，并检查货物的包装情况是否完好，有无产品合格证书或产品出厂检验报告。
（2）仓管人员确认实物与送货单据无误后，在供应商送货人提供的送货单上的收料栏签字或盖章。如经确认有误，需将确认正确的数据记录在供应商送货人提供的送货单上，或直接退货。
（3）仓库人员在物料上放置“待检单”并知会IQC。
（4）收到“待检单”后，IQC需依检验作业指导书，及相关标准进行检验工作。检验需遵循以下原则：
a. IQC首先需确认：供方的批号，及供方的产品质量合格证明文件（如：出厂检验报告，ROHS等），然后根据检验作业指导书，及相关的图纸、企标等进行检验。
b.查看免检物料清单。对于免检材料，品保部只须对免检物质进行：厂商，规格、批号、数量的登记，免检的物料加盖“免检章”后入正常库位（注：参考该物料的历史质量表现及供应商审核情况，制订免检物料清单。）
c.若是超期物料，IQC需核对该物料是否存在工程变更，当不存在工程变更时，只需对外观进行检验；当存在工程变更时，需填写“零件不良反馈单”并通知SQE处理。当待检物料的报告不齐全，或无检验标准时，IQC有权拒检送检物品。
d.外观检查抽样数量参考采用 GB/T2828.1-2003《计数抽样检验程序》中正常检查一次抽样方案（ 检查水平Ⅱ，AQL: 0.1 (C=0)），调整型转移规则。
e.针对有尺寸检验要求的物料，连续5批物料检验合格后；将每批的尺寸检验改为季度检验。
f.当放宽检验的生产物料被客户投诉、产线投诉时，将恢复正常检验；当正常检验的生产物料被客户投诉时，将采用加严检验方式。
g.采购物料中的有害物质检测、Rohs检验抽检计划：将参考物料供应商的以往质量表现，并于每年4月份前制定相应计划。
h.检验周期一般情况下，检验须在送检后2工作日内完成；紧急物资由采购物流部班长确认，挂\急单\标识，在8小时内完成检验；特急物资由采购物流部主管确认，挂\急单\标识，知会检验员，在4小时内完成检验。
i.检验环境条件： 对于所有外购生产物料进行检验的条件必须满足：湿度：25%～75%；温度：15～35℃。
(5) IQC检验合格后，需在条码上加盖“品保OK 章”， IQC 检验结果不合格时，IQC需对物料进行标识，并知会采购物流部、SQE；及提供相关的检验报告及不合格样品给SQE。
(6) 针对IQC检验结果不合格的物料，希望让步放行时，责任单位需填写 “零件回用
申请单”， 交SQE判定。
(7) 送IQC的待检物料若存在外观缺陷，由SQE直接判定是否可让步放行（SQE也可请产线质量工程师协助判定）。若是该生产物料涉及尺寸不良时，需经：设计师，制造技术工程师签署意见；）
(8) 对于SQE判定让步放行的产品，IQC需发出“扣款通知单”给供应商。
(9) IQC收到供应商回签的扣款通知书后，启动内部的扣款流程。采购员及财务依据扣款通知书中金额对供方进行扣款。
(10) 检验合格的生产物料由检验员在条码上盖“品保OK”章。对于免检产品，则盖“品保免检”章。对于超期物料检验合格时，IQC需加盖“品保部复检OK”章。同时，IQC知会仓管人员将合格物料转移到指定的合格区域。 对检验不合格的采购物料，由进货检验员在条码上盖“品保NG”。仓管人员将其移入不合格区进行隔离。对于SQE判定可以让步放行的物料，依零件不良反馈单中的决议执行。检验结果NG的，IQC班长将检验报告的信息以邮件形式投诉供方，并要求供方于5个工作日内回复纠正措施报告。对于重复发生的问题，IQC需知会SQE，由SQE负责相应问题的闭环。相关的检验报告需归档保存。
2.过程检验
2.1范围：原材料进入生产线到产生出完整的机电式单相电能表的整个过程。2.2检验依据
（1）产品设计图样
（2）产品技术标准或技术条件（3）工艺规程等工艺技术文件2.3检验要求
（1）在一道工序完成后，生产操作人员应按工艺规程要求进行自检。若自检发现不合格品，操作人员应立即报告专职检验人员确认。
（2）下道工序的操作人员对进入本工序的上道工序的产品应进行认真核对和检查（互检），验证合格后方可接收。若互检发现不合格品，互检人员应立即报告专职检验人员确认。（3）当检验结果为合格时，应做好检验记录及状态标识。
（4）当检验结果为不合格时，应按《不合格品管理制度》进行隔离、处置，检验员应做好检验记录。
（5）生产过程的专职检验实行巡回检验和完工检验制度。
（6）加工的首批产品必须检验，即由生产者自检、检验员终检，防止出现成批质量问题。首件合格作为该工序的样品。填好流水卡片和检验记录并盖上检印。
（7）在所要求的检验完成或必须的报告收到和验证前，不得将产品转入下道工序，需例外放行时，应由生产处填写“例外放行申请单”，经品保部同意后且能保证在其后若发现不合格可以及时将产品追回的情况下方可转序，例外放行产品应做好标识（在该产品上标识“LW”）。
（8）例外放行产品按规定放行后，品保部应及时安排检验员进行检验。当检验结论为合格时，应及时取消“LW”放行标识，换成合格标识。
2.4管理职责(一)采购物流部
负责公司生产计划的编制，组织、协调计划的实施，检查计划进度，分析计划指标完成情况。
（二）制造技术部
1.负责检查照明是否满足操作要求，除尘、通风及消防设备是否完好。对生产设备进行维护保养，确保生产设备处于完好状态。
2.负责组织确定样品状态的关键、特殊特性清单。
3.负责组织编制样品阶段的工艺流程图、关键和特殊特性，PFMEA 等。（三）品保部
负责对生产过程进行监督和检验，组织协调处理生产单位反映的质量问题及主导持续改善。
（四）人事行政部
1.负责根据生产产能及部门人员需求及时招募人员，保证人力资源满足产能要求；新员工的入职与在岗培训、对上岗资格进行考核。
2.负责对工艺卫生、文明生产、安全等方面的检查、监督与考核。（五）制造部
1.根据采购物流部下达的计划，对计划进行分解并组织生产，分析计划指标完成情况。2.负责批量生产后工艺文件 （包括工艺流程图、 PFMEA、 控制计划和工序操作指导卡） 的编制和订工作。
3.负责依据技术文件执行生产过程控制、工序检查。
4.生产线（班组）长负责组织作业人员按要求进行生产活动，生产现场的管理，负责在生产出现异常情况（如材料或零部件异常、质量事故、安全事故、设备事故）时，暂时停止生产，并立即向上级主管汇报。
5制造工程师负责组织进行生产工艺研究，对工艺技术的制订和变更进行有效管理，负责工艺改善、效率提升。
6.生产线操作工依据操作指导卡要求进行操作， 做好自检互检， 遇到问题即时反馈班长/制造工程师解决。
2.5工作程序
(一)作业准备验证
当属于每天/每批生产任务开始、材料批次变更、新的或更改过的零件或产品投入生产、设备故障、维、更换备品备件停机后的重新生产、修理、更换、调整工装、生产工艺更改、人员变化的情况，均需进行作业准备验证以确保生产件符合要求。对装配生产单位要求采用投入前检查及推荐采用首件试装配的方法进行作业准备验证。作业准备验证的具体要求须在内部规定或操作指导卡等文件中进行明确规定，并严格执行。必要时，必须使用统计方法进行验证。
（二）投入前检查确认
生产单位在投料前，按规定进行投料前的检查，确认合格后方可投入使用。项目包括：检查外观、有无检验合格证或标签、批号标识单，核对所用材料与领料单、操作卡、合同评审表、以及相关技术文件和工艺文件的要求是否相一致，确认无误再正式生产。依据《产品零部件投入前检查标准》进行。
(三) 首件确认
工序操作指导卡中规定需要进行首件检验的，由工序作业员按操作卡要求对生产的首件产品进行自检，合格后填写“首/末件样品证”，交班长及 PQC 共同确认合格后，方可继续操作，并将合格首件保存，作为以后对照的标准件。制造部门生产的首件样品保存直至一个生产批次结束后，样件应随该批产品流转。生产过程中不同批次的原材料或零部件投入生产， 或工艺装置进行调整、修理或更换，均需重新进行首件检验。
（四）生产及过程监视1.生产作业
各工序作业人员在正式作业前，必须检查所要生产产品的名称、数量、规格、材料、尺寸公差、设备参数等是否与转产牌、作业指导书相符合，凡有疑问均要报线长处理。各工序作业人员应严格按操作卡、设备操作规程、以及相关技术文件和工艺文件的要求进行操作。当工序岗位作业的材料改变、工装更换、设备运行参数的变化或较长时间停止作业再操作时，必须将首件和上次合格的标准件对比检查，符合后方可继续操作；对于不执行首件的制造部门，必须进行自检并作记录，符合后方可继续操作。出现异常则要报告线长或工艺人员分析处理。
生产过程中各类材料的标识，要求完整、准确、质量状态标识清楚，以避免发生混用。当生产过程中发现材料或产品无标识或标识不清时，必须由 PQC 进行检查确认后做好标识。
半成品和完工产品须有质量状态的完整记录，并妥善保管，以便在需要时可进行质量跟踪或追溯。
2工序检验
工序“三检”制：
a）自检：对本道工序生产出的产品进行自检，保证流入下道工序的产品是合格品；b）互检：对上道工序流转下来的产品进行检查，合格后方可使用；
c）专检：设立必要的专检工序，对产品的技术参数、外观等项目进行检验。
依据《工艺流程图》及《工序操作指导卡》的规定进行自检、互检和专检。出现不合格的产品需进行标识及退回相关工序进行处理。
（五）外观项目检验要求
如生产的零件被顾客指定为外观项目，则必须有确定的标准样品。标准样品由品保部会同制造技术部、 生产单位共同订立。 样品需要定期重新评估 （频次见样品制作管理规定） 。 外观检验区域有适当的照明，须有相应的评价仪器 如粗糙度），须具备相应素质及资格的人员（修正视力达到 1.0 以上，无色盲等）。
（六）过程巡检
PQC 按照控制计划、工序操作指导卡规定的要求开展巡检工作，并采用相应记录表格及时作好巡检记录，包括过程更改生效日期。当出现异常状态应立即向制造工程师或班长报告，采取纠正措施，使不受控状态得到及时纠正。PQC 具有要求生产线停产的权利。因此，出现生产异常时，PQC 可根据问题严重程度开出“停产通知单” ，要求生产线停产。生产线当班负责人员收到 “停产通知单”后需立即停止生产，并展开原因分析， 制定纠正/预防措施，确保在最短时间内恢复生产， 必要时可寻求援助。改善后样品必须经 QC 确认 OK 后方可恢复生产。 “停产通知单”填写完整后交由 QC 班长统一保管，产线负责人留底一份。
PQC 按照文件规定的要求，监督生产过程是否有效实施控制计划和工艺流程图，包
括符合如下规定：测量技术、抽样计划、接收准则和当不满足接收准则时的反应计划。PQC 对关键工序、 特殊工序以及必要时对其他工序运用统计技术进行工序能力指数的测定、 并计算 Cpk（Cp）值和查表估计不合格品率（Cpk 值＞1.33 时不需估计不合格品率） ，作出 X—R 控制图。须在控制图上标注重要的过程活动，如更换工具、修理机器等。当偏离控制图的控制界限时，须立即反馈现场制造工程师或班长，以便及时分析查找产生变异的原因，并采取纠正措施。
在生产过程中，对顾客提出的高于或低于规定的过程能力或性能时，应在控制计划
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