质量保证措施 

1、现象

送至工地的混合料含水量不均匀，忽高忽低，无法正常摊铺、碾压，给施工时的放样，松铺系数的确定，摊铺、碾压带来困难，影响设计标高、平整度、压实度的有效控制。 2、原因分析

（1）消石灰、粉煤灰含水量偏大或偏小，失去控制。 （2）混合料拌制时，加水过多。

（3）混合料堆置时间过长而造成混合料过干。 （4）混合料出厂时，未经翻堆而造成含水量不均匀。 3、预防措施

（1）混合料的出厂含水量应控制在混合料的最佳含水量上浮2％～5％的范围内，根据天气情况（气温、晴雨）取值。

（2）供料单位应搭建石灰、粉煤灰防雨棚，以利含水量控制。面积一般不小于500m2，按1：2比例分隔。当露天堆放的石灰粉煤灰含水量偏大时，棚内材料可作备用。 （3）混合料堆放时间不应超过规定的时间（如24h），若遇雨，料堆应有遮盖物，并停止生产。 4、治理方法

（1）出厂的混合料，应随气候和季节，以及摊铺方式（机铺或人工摊铺）控制含水量。气温高、摊铺速度慢、含水量可取偏高值。混合料料堆出厂前，必须进行翻堆，使混合料的含水量表里一致、色泽均匀。

（2）送至工地的混合料，摊铺前若发现含水量低于允许碾压含水量范围时，在现场路床外将混合料加水复拌，或者退至供料单位重新拌和后再用，但必须在两天内。 （3）送至工地的混合料若含水量偏大，应在天气晴好时方能摊铺。以利蒸发，但不应超过两天。 （三）混合料离析 1、现象

混合料粗细料分布不匀，局部骨料或细料比较集中，骨料表面无细料粘附或粘附不好。混合料离析会造成平整度不好和结构强度不均匀等病害。 2、原因分析

（1）混合料拌和时含水率控制不好，过干或过湿。

（2）混合料机拌时间不足，粗细料未充分拌匀。 （3）混合料直接用铲车翻拌。拌和质量得不到保证。

（4）皮带运输机输送带位置偏高，送出来的混合料落入料堆时发生离析，大粒径骨料滚至底部和二侧，偏细料集于中间，而出厂时又未进行翻堆。 （5）混合料未按规定配比进行拌和或者石料级配不好。 3、预防措施

（1）混合料在拌和时应控制好含水量，石灰、粉煤灰的含水量应控制在规定的范围内，若过干时，应适当加水调湿。

（2）拌和时间应不小于30s，以混合料拌和均匀为度。 （3）皮带运输机高度应小于3m。以减少离析。

（4）控制好石料的级配，若级配稍有偏差，应通过试验进行调整。 4、治理方法

（1）出厂前发现混合料离析，应采用铲车翻堆将混合料拌匀后再出厂。

（2）混合料由于集料级配不好或配合比控制不当，而造成的离析，则应通过增加细料或粒料进行复拌，以消除离析现象。

（3）进入施工现场的混合料发现有离析现象时应在现场路床外拌匀后再摊铺，或者退料。

（四）混合料摊铺时离析 1、现象

（1）用摊铺机摊铺后，摊铺机两侧骨料明显偏多，压实后，表面呈现带状露骨现象。 （2）人工摊铺后，混合料局部离析，粗细料局部集中。 2、原因分析

（1）出厂混合料不均匀，或者运输与倾卸过程中产生离析。

（2）摊铺机的摊铺过程中，大粒径石料被搅到两侧而二灰集中在中间。摊铺宽度愈宽，混合料含水量越小，粗细料分离越明显。

（3）人工摊铺时，摊铺工具使用不当，如用钉耙等，使粗集料集中于表面，细料沉于下部，形成离析。 3、预防措施

（1）进混合料前，应先对供料单位原材料质量情况进行实地考查，并对混合料的配

合比、拌和工艺进行试拌、复验，保证出厂混合料均匀，含水量合适。

（2）摊铺机摊铺时，分料器内始终充满混合料，以保证分料器转动时混合料均匀搅动。

（3）根据摊铺机的机型以及配合比中细料的多少，通过试铺确定摊铺的最大宽度，一般应控制在机器最大摊铺宽度的2/3。摊铺速度不大于4m/min。

（4）非机铺时进入现场的混合料应按摊铺厚度来估算卸料堆放距离。卸车时宜采用拖卸，即车边走边卸，以减少翻卸造成离析。 （5）严禁使用钉耙摊铺混合料和铁锹高抛混合料。 4、治理方法

（1）机摊完毕后，先初压一遍，基层表面局部出现离析，露骨松散时，应及时扫嵌事前拌和均匀的石灰粉煤灰。扫嵌后，应适当洒水并及时碾压。

（2）基层表面出现小范围细料集中，应及时进行翻挖，挖深10cm以上。撤上适量的碎石，洒水、拌匀、摊平、碾压，并于周边接顺。 （3）离析严重，涉及范围大，应挖除、重铺。 （五）混合料碾压时弹簧 1、现象

混合料碾压时不稳定、随着碾轮隆起，脚踩上去如橡皮土。 2、原因

（1）土基或下卧层弹簧，由于基础承载力不足，使基层无法正常碾压。 （2）混合料含水量偏大，细料过多。 3、预防措施

（1）铺筑混合料前，必须对土基或下卧层进行检测，达到质量要求后才能铺筑。否则应进行处理或加固。

（2）混合料中的二灰用量及含水量，应符合设计。如摊铺时发现个别料车含水量过高，应另行堆放，集中处理，不应混摊在一起。 4、治理方法

（1）产生弹簧的地方，必须将混合料翻挖掉。若土路基“弹簧”，应将“弹簧”土清除，在该处进行换土或加固后，重新铺筑。铺筑时，应将周边混合料刨松，与新铺的成为一体，再进行压实，此项处理应在一周之内完成，以利新老结构联结。

（2）混合料过湿造成“弹簧”，则应停止碾压，并进行翻松晾干至接近最佳含水量时进行碾压。

（六）基层表面灰浆过厚 1、现象

基层表面灰浆过多，雨天泥泞，晴天尘土飞扬。 2、原因

（1）混合料中二灰用量过多。

（2）混合料含水量偏大，碾压时二灰浆翻至表面。 （3）碾压时，人为地浇水、提浆，造成表面二灰过多。 3、防治措施

（1）在拌制混合料时，应严格按照规定的配合比进行拌制，尤其是应控制二灰的用量。

（2）严格控制混合料的出厂含水量，送至工地混合料的含水量应控制在较最佳含水量大2％～5％范围内，具体应根据天气情况确定。以摊铺完毕后混合料能接近最佳含水量为度。

（3）在接近最佳含水量（+2％～一1％）时进行碾压。碾压时先轻后重，先静后振，尤其在进行振动碾压时，应注意混合料有否冒浆，若有，应采用静压，以防止过多的二灰冒至表面。

（4）严禁采用浇水提浆碾压。当摊铺好的混合料过干时，可适当喷水，但不允许浇水，并用轻压路机普压一遍，然后用振动压路机先静后振，直至压实，不能边浇水边振压，使二灰浆水大量冒出。 （七）基层压实度不足 1、现象

压实度不合格或合格率低。开挖样洞可看到骨料松散、不密实。 2、原因分析

（1）碾压时，压路机吨位与碾压遍数不够。 （2）碾压厚度过厚，超过施工规范规定的碾压厚度。 （3）下卧层软弱，或混合料含水量过高或过低无法充分压实。 （4）混合料配合比不准，石料偏少、偏细，二灰偏多。

（5）混合料的实际配合比与使用的原材料同确定最大干密度时的配比与材料有较大差异。 3、防治措施

（1）碾压时，压路机应按规定的碾压工艺要求进行，一般先用轻型压路机（8～12t）稳压三遍，再用重型压路机（12～16t）复压6～8遍，最后用轻型压路机打光，至少两遍。

（2）严格控制压实厚度，一般不大于20cm最大不超过25cm。

（3）严格控制好混合料的配比和混合料的均匀性，以及混合料的碾压含水量。 （4）对送至工地的混合料，应抽样进行标准密度的试验，通过试验来确定或修正混合料标准密度。

（5）下卧层软弱或发生弹簧时，必须进行处理或加固。

（6）加强现场检验，发现压实度不足，应及时分析原因，采取对策。 （八）施工接缝不顺 1、现象

基层表面拼缝不顺直，或在拼缝处有明显高低不平。 2、原因分析

（1）先铺的混合料压至边端时，由于推挤原因，造成“低头”现象，而在拼缝时未作翻松，直接加新料，由于压缩系数不同，使该处升高。

（2）先铺的边端部分碾压时未压，后摊铺时部分接下去摊铺，虽然松方标高一致，但先摊铺部分含水量较低压缩性较小，碾压后形成高带。

（3）摊铺机摊铺时，纵向拼缝未搭接好。先铺段边缘的成型密度较低；后铺段搭接时抛高又未控制好，碾压后形成接缝不顺直，或高或低。 3、防治措施

（1）精心组织施工，尽可能减少施工段落和纵向拼缝，减少接缝。

（2）在分段碾压时，拼缝一端应预留一部分不压（3～5m）以防止推移、影响压实，同时又利于拼接。

（3）摊铺前，应将拼缝处已压实的一端先翻松（长度约0.5～1m）至松铺厚度，连同未压部分及新铺材料一起整平碾压，使之成为一体。对横向接缝压路机可以横向碾以利端部压实。