质量保证措施 

砂石垫层：

（一）表面不平整、粗细粒料分离 1、现象

不密实，粗细分离，表面松散，有凹坑，车辙等。 2、原因分析

（1）原材料级配，粗、细料含量不当，大多是细料不足。 （2）碾压法施工时，含水量过低；

（3）上覆层施工不及时，重型车辆在其表面行驶时变速，转向。 3、预防措施

（1）原材料级配应符合规范要求。 （2）碾压时含水量控制一般为8％～12％；

（3）碾压成型后，应及时进行上覆层施工。在上覆层未施工前严禁重型车辆行驶。 4、治理方法

（1）添加适量细料，重新翻拌，控制合适的含水量进行碾压。 （2）碾压成型后封闭交通，并及时进行上覆层的施工。 （二）排水不畅 1、现象

路基填料嵌入砂石垫层空隙，堵塞污染砂石垫层，排水不畅。 2、原因分析

（1）砂石垫层空隙太大，被路基填料堵塞。

（2）路基填料粉粒含量过多，无足够粘结力，易产生松散。 3、预防措旋

（1）砂石垫层应有一定级配，并防止离析。 （2）采用土工织物隔离。 4、治理方法

（1）砂石垫层表面与5cm用砂作封层； （2）采用土工合成材料隔离。 （三）路基坡脚砂料流失 1、现象

砂石垫层中路基坡脚部分，受排水层内水流影响局部流失。 2、原因分析

排水垫层坡脚部分无护挡物。 3、预防措施

砂石垫层宽度应宽出路堤边脚0.5～1.0m，两端以片石砌或成采用土工合成材料防护。 4、治理方法

（1）砂石垫层应有一定级配； （2）采用土工合成材料隔离。 （四）垫层材料压实度不足 1、现象

（1）垫层表面轮迹明显。 （2）表面松散并有规律裂纹。 （3）干容重测试不合格。 2、原因分析

（1）松铺厚度太大，无法压实。 （2）压路机碾压功能太小。 （3）碾压遍数不够。 3、预防措施

加强上下工序和施工工艺措施的检查和监理。 4、治理方法．

（1）按规定10～20cm压实厚度摊铺压实，超厚时分二层摊铺压实。 （2）更换碾压功能小的压路机，或改用振动压路机。 （3）对干密度不足的垫层增加碾压遍数。 土工合成材料：

用于处理道路工程浅层软基整治的土工合成材料主要有：土工格栅（双向或单向）和土工织物（有纺或无纺类，编织类）。土工格栅及编织类土工织物具有抗拉强度高的特点，而无纺针刺类土工织物具有排水效果较好的特点。 常见的通病有：

（一）土基强度提高不足

1、现象

（1）承载力提高不明显。 （2）排水效果不明显。 （3）隔离层效果不明显。 2、原因分析

（1）土工搁栅主要起加筋作用，如果搁栅强度不足，起不到调整应力分布作用；若设计荷载较大，单靠一二层土工搁栅不足以达到设计强度，应根据设计选用合理层数与布置间距；土工搁栅要与填料紧密咬合在一起才有显著效果，若搁栅之间的填料为一般填土且压实不足，则加筋作用不显著；如果搁栅锚固长度不足，产生滑动也会出现强度降低现象。

（2）土工织物的排水效果与土工织物的厚度有密切关系，选用的土工织物太薄，透水能力就低。

（3）起隔离层作用的土工织物应具有一定的抗撕裂与抗顶破强度，尤其是与棱角的砾料接触时。 3、防治措施

（1）针对承载力提高不明显应选择抗拉强度大的搁栅材料、增加格栅铺设层数、选择砂砾料作为填料及采用反包法以增大锚固力。

（2）针对排水不畅可选用克数较大的土工织物或加铺土工织物垫层的措施。 （3）针对隔离作用不明显应选用抗撕裂与抗顶破强度高的土工布。 （二）土工布搭接长度不够 1、现象

土工布未发挥整体作用，受力后分离。 2、原因分析

土工布搭接长度不足。 3、预防措施

土工布采用搭接法，连接长度不小于30cm，采用缝接法，缝接宽度应不小于5cm；采用粘结法宽度不小于5cm，粘结强度不低于土工合成材料的抗拉强度。 4、治理方法

挖除填料后增加一段符合两端搭接长度的土工布，或采取搭接部位粘接或缝接的措

施。

（三）土工布摊铺不平 1、现象

土工布摊铺不平，出现扭曲折皱现象 2、原因分析

（1）土工布铺设时未拉紧或两端锚固不牢。 （2）铺设土工布的土层表面不平整。 3、预防措施

（1）铺设时用人工拉紧，必要时可采用插钉等措施把土工布固定在填土层表面。 （2）铺设土工布的土层表面应碾压平整，表面严禁碎块石等坚硬凸出物。在距土工布层8cm以内的路堤填料，其最大粒径不大于6cm。

（3）倾卸路堤填料时，应采用后卸式卡车沿土工布两侧边缘倾卸，并将土工布张紧。 4、治理方法 拆除重铺。

（四）路堤加筋用的土工搁栅受施工机械损坏 1、现象

土工搁栅在运输车辆或碾压机械作用下被拉断。 2、原因分析

土工搁栅铺设在未经压实平整的填土上，或有个别搁栅翘起或嵌有大块石。 3、预防措施

路堤填料压实平整，两端及搭接处锚固可靠。 4、治理方法 拆除重铺。

5、道路基层质量通病防治措施 （一）混合料配合比不稳定 1、现象

厂拌混合料的“骨灰比”，二灰比及含水量变化大，其偏差常超出允许范围。混合料的色泽不一，含水量多变。在现场碾压2～3遍后，出现表面粗糙，石料露骨或过分光滑。现场取样的试件强度离散大。

2、原因分析

（1）采石厂供应的碎石级配不准确，料源不稳定；料堆不同部位的碎石由于离析而粗细分布不均、影响了配比、外观及强度。

（2）消解石灰含水量过大、粉煤灰含水量受料源(池灰)及气候影响，灰堆与灰顶含水量不一，都影响了混合料含水量和拌和的均匀性。

（3）拌和场混合料配合比控制不准，含水量变化对重量影响未正确估算；计量系统不准确或仅凭经验按体积比放料，甚至连续进料和出料，使混合料配合比波动。 （4）混合料放到堆场时，由于落差太高造成离析；出厂又未翻拌，加剧了配合比变化。现场摊铺时，由于人工或机械原因造成粗细分离。 3、预防措施

（1）骨料级配必须满足设计要求，采购时应按规定采购，进料时进行抽检，符合要求后使用。

（2）拌和场应设堆料棚，棚四周要有排水设施，使粉煤灰内水分充分排走。消介石灰的含水量应控制在30％左右，成粉状使用。

（3）混合料拌和场，必须配备计量斗，对各种原材料按规定的重量比计量；要求不高时也可按材料松容重折算成体积比，进行计量控制。每种原材料的数量应控制在其使用量的±5％误差范围内。当含水量变化时，要随时调整计量，或调整体积比保证进料比准确。

（4）混合料拌制时，拌和机应具备联锁装置，即进料门和出料门不能同时开启，以防连续出料，造成配合比失控。

（5）堆场混合料有离析时，在出厂前必须用铲车进行翻堆。使堆料上下翻拌均匀。装车时铲斗不要过高，以免混合料离析。

（6）加强混合料配比抽检，凡超出质量标准范围，必须重新拌制，达到质量要求后才能出场。 4、治理方法

（1）发现现场的混合料粗细料分离，应在现场重新翻拌均匀后再摊铺或者退料。 （2）局部范围出现露骨、或过分光滑，可局部翻松10cm厚度以上，撒入预拌好的石灰粉煤灰细料或粗骨料，拌匀后，再重新碾压。掺加量视具体情况而定。 （二）混合料含水量波动大