水泥中C3S含量过高。
水泥生产后，放置时间太短或直接发往用户，使用热水泥。 使用的外加剂与水泥不匹配。
混凝土混合物温度过高，尤其夏天，气温高，水化反应快，坍落度损失大。 预防措施
选用品质优良水泥，不应使用C3S含量超标水泥。 选用合适的外加剂，经检验合格后方可使用。 可在混凝土中掺用矿渣粉或粉煤灰。
炎热夏季，采取措施降低混凝土混合物的温度。 治理方法
调整外加剂含量，现场二次搅拌。 4）泵送性差 现象
混凝土混合物离析、或粗骨料粒径过大和异常杂物混人而引起堵泵。 原因分析
配合比选择不符合泵送工艺对混凝土和易性的要求。 水泥用量偏低。
砂、石级配不合理，空隙率大。
配合比中砂率过小，坍落度过大，混凝土易离析。 预防措施
泵送混凝土的配合比应根据原材料、混凝土运输距离、混凝土泵的型号种类、输送管径、泵送距离、气候条件等具体施工条件确定。
碎石最大粒径与输送管内径之比：泵送高度在50m以下时，对碎石不宜大于1：3，对卵石不宜大于1：2.5；泵送高度在50～100m时，宜在1：4～1：5；泵送高度在100m以上时，宜在I：4～I：5。
骨料品质应符合国家现行标准。粗骨料应采用连续级配，针片状颗粒含量不宜大于10％。细骨料宜采用中砂。通过0.315mm筛孔的砂，不应少于15％；砂率宜控制在38％～45％。
泵送混凝土的水次比直为0．4～0．6，最少水泥用量直300kg／m3，泵送混凝土的
坍落度宜为100～180mm。
泵送混凝土应选用合格品种的外加剂及合适的掺量。 治理方法
调整配合比，满足泵送工艺要求。严禁将不符合泵送要求的混凝土人泵。 5）施工现场混凝土试块强度不合格 现象
出厂检验混凝土强度合格，施工现场交货检验强度不合格，经回弹法或取芯样复检，强度合格。 原因分析
计量设备故障，坍落度失控，混凝土强度离散性大。 施工现场取样、试块制作不规范。
试块养护不良，炎热夏季试块脱水，冬季养护温度过低。 预防措施
加强计量设备的保养，确保投料准确，控制出机混凝土混合物坍落度。
施工现场取样应在搅拌运输车卸料过程中的1/4~3/4之间抽取，数量应满足混凝土质量检验项目所需用量的1.5倍，且不得少于0.02m3；人工插捣成型试块，应分两层装入试模，每层装料厚度大致相等，每层插捣次数应根据试件的截面而定，一般每100cm2截面积不少于12次。
加强试块养护，标养试件成型后覆盖表面，以防水分蒸发、脱水，隔天拆模后，应放入温度为20±3℃、湿度为90%以上的标准养护室中养护。当无标养室时，混凝土试件可在温度为20±3℃的不流动水中养护，水的pH值不应小于7。 治理方法
采用回弹法或钻取芯样复试。
1.1.4 质量通病防治措施 1、路基工程质量通病预防措施
路基施工的质量通病主要是基础不均匀沉降、摊铺厚度过大、含水量过大、填料粒径过大等。为防止质量通病的发生，采取以下防治措施：
1）填方路基地面自然横坡或纵坡陡于1：5时，将原地面挖成宽度不小于1ｍ的台阶。
台阶顶作成2～4％的内倾斜度，以保证新填路堤在坡面上的稳定性。
2）路基的填筑，必须按试验路段确定的摊铺厚度和最佳含水量，分层填筑、压实，才能保证压实度达到设计规定要求。施工中不得随意加大填土厚度，含水量必须控制在最佳含水量和其允许的幅度之内。否则予以洒水或晾晒。
3）路基的填筑，随填、随摊，当天填筑的土层当天完成压实。每一层的表面，做成2～４％的排水横坡，避免路基表面积水，形成局部“弹簧”路基，造成质量隐患。 4）为防止地基引起的不均匀沉降，严格按照设计要求施工。地基处理（包括深度、横向宽度），路基填筑时从低往高处分层摊铺碾压。对于填挖交界处，填、挖台阶搭接按规范施工，碾压密实无拼痕。 2、路面工程质量通病预防措施
混凝土路面的质量通病主要是路面开裂、纵横向裂纹、网裂、龟裂坑槽等。为防止质量通病的发生，采取以下防治措施：
1）制定实施性施工组织设计与施工作业指导书
路面结构中，面层、基层和底基层都有相应的质量标准和技术要求。对材料质量、施工机械、铺筑工艺等要求也各不相同。为确保工程质量和工期，必须制定一个切实可行的实施性施工组织设计，据以组织和指导施工。其主要内容包括材料的料场地点、采备及运输方式、堆放场地、各结构层的施工进度安排、机具设备的配备和人员组织，采用的工艺和工序的衔接，特殊气候条件（雨天、高温）下的施工对策，以及自检要求和质保措施等。
编制路面施工作业指导书。在指导书中明确各种材料的各项质量标准和技术指标、材料分类堆放、施工配合比试验与确定、混合料拌合、运输、摊铺、碾压工艺及养生等要求，明确各道工序的职责和施工责任人，明确自检责任和自检人员，明确质量目标；同时，对关键工序采用的工艺、采取的措施等给予明确的事先指导，真正做到“施工有计划、工艺都知道、职责均明了，质量达目标”。 2）路基质量复查与缺陷处理
路面施工前，对路基质量进行复查，复查包括路基平整度、拱度、强度、外型组成尺寸等，只有在复查合格后才能进行路面施工。加果有缺陷，及时进行处理。常见的质量缺陷有路基表面松散、起皮、局部弹簧、边坡松散、强度不满足要求，以及平整度差等，必须先进行路基处理，然后再施工路面。路基与路面施工交验有记录、有签字、
未作交验的路基工程不进行路面施工。 3）材料质量与试验
材料质量的好与坏，直接影响路面施工质量和使用质量，尤其是就地采购的粗、细骨料的质量问题，是引起路面早期破损的重要原因之一，因此，施工中必须做到以下几点：
面层粗骨料：其强度、磨光值、压碎值、磨耗值、粒径等必须满足设计和规范要求，并按反击式破碎机生产。骨料含泥量控制在允许值以下。沥青混凝土面层碎石，还进行ＰＨ值测试。为提高石料与沥青的粘附性，掺配0.4％抗剥落剂。
面层细骨料：保证砂子粒级和清洁度，含泥砂子进行清洗。同一料场的砂子，每天供料都得试验（粒径、含泥量等），不同料场的砂子，必须及时试验，不符合要求的不准使用。
堆场：用于堆放面层骨料的场地，地面进行硬化并设有防污染的隔离措施和完善的排水系统。不同粒级的材料分别堆放，并留有一定间距的隔离带。 3、道路工程质量通病防治措施 （一）路基沉陷 1、现象
路基局部路段在垂直方向产生较大的沉落，形成坑塘和裂纹或因地基沉降路基整体下沉。 2、原因分析
（1）填筑前对基底没有处理，如：对基底表面的杂草、有机土、种植土及垃圾等没有清理。对耕地和土质松散的基底在填筑前没有压实。
（2）路基填料选择不当，如采用粉质土或含水过高的粘土等填料，不易压实。 （3）不同土质的材质没有分层填筑，而采用混合填筑。
（4）压实机械选择不当或压实方法不对，压实遍数不足等形成压实度不够或压实不均匀。
（5）路基下存在软基，路基填筑前没有对软基进行处理，在路基自重作用下，软基压缩沉降或因承载力不足向两侧挤出，引起路基沉陷。
（6）软基虽经处理，但因工期较紧，沉陷时间不足，引起工后沉降过大。 3、预防措施
（1）填筑前应对基底进行彻底清理，挖除杂草、树根，清除表面有机土、种植土和垃圾，对耕地和土质松散的基底应进行压实处理。高速公路和一级公路基底压实度，重型不应小于85%，路基填土高度小于80cm时，不宜小于路床的压实标准。 （2）宜选用级配较好的粗粒土作为填筑材料，当采用细粒土时，如含水量超过最佳含水量两个百分点以上时，应采取晾晒或渗入石灰、固化材料等技术措施进行处理，填筑材料最小强度和最大粒径应满足下表。
（3）用不同填料填筑路基时，应分层填筑，每一水平层均应采用同类材料，不得混填。土方路基应分层压实，每层的压实厚度不宜超过20cm，路床顶面最后一层的最小压实厚度不应小于8cm，压实机械的功能及碾压遍数应经过试验确定。（5）软土地基的路面宜采用沥青混凝土路面或其他宜翻挖的路面，路面的横坡应适当的提高，防止出现倒坡现象。 4、治理方法
（1）在路面铺筑前产生路基下沉，应查明原因，采取不同的处理方法，如系路基压实度不够，可参照路基填土压实度达不到标准进行处理，如系地基下沉，可采用超载预压，待路基下沉稳定后(按设计要求)再铺筑路面。如工期较紧，可以适当换填轻质材料，如粉煤灰，石灰混合料，聚苯乙烯泡沫塑料砌块(E.P.S)等。
（2）路面铺筑后发生沉陷时，一般路堤的整体下沉可不做处理，如与人工结构物产生错台或影响路面纵坡时，可参照路堤与构筑物错台处理。 （二）路基边坡滑塌 1、现象
路基边坡塌陷或沿某滑裂面滑塌。 2、原因分析
（1）路基边坡坡度过陡，尤其在路基填土高度较大时，未进行滑裂验算。 （2）路基边坡没有同路基同步填筑。
（3）坡顶、坡脚没有做好排水措施，由于水的渗入，填土内聚力降低，或坡脚被冲刷掏空。
（4）位于沿河，鱼塘地段的路基，由于未采取防护措施，长期受水浸淹和鱼蚕食，使路基坡脚和边坡逐渐侵蚀，造成坍塌。 3、预防措施
质量保证措施
