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上海氯碱机械有限公司
压力容器制造 通用工艺规程
（第二版）
发布日期：2009-04-15 实施日期：2009-05-01 编写：褚宾峰 审核：陈锡祥 批准：曹稼斌
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上海氯碱机械有限公司 压力容器制造通用工艺规程
编写说明
本规程适用于我公司一、二类压力容器、类外压力容器（正文中简称容器）及
管壳式换热器（正文中简称换热器）的制造。常压容器的制造及容器、换热器的修理可参照执行。
本规程根据GB150-1998《钢制压力容器》、GB151-1999《管壳式换热器》、
HG20584-1998《钢制化工容器制造技术要求》、《压力容器安全技术监察规程》（1999）的有关规定，并结合我公司几年来压力容器、换热器制造经验和现有装备能力而制订。对于制造较复杂的、大型的、有特殊要求的容器设备，应由公司技术总负责人、技术管理部门、技术人员及有经验的工人师傅一起讨论研究，制订出具体可行的施工方案进行施工。
施工人员在施工过程中，应严格按图纸和工艺卡要求进行施工，如因图纸错误或加工制作误差等原因影响到零部件组装，应及时与工艺人员取得联系，以求问题解决。
在制造过程中，要树立质量第一的思想，严把质量关，制造出高质量的产品。
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1、 总则
1.1、 容器、换热器应按图纸、工艺卡、本规程及有关国家、行业标准和法规的要求
进行制造。并严格按我公司压力容器质量保证体系的要求运行。
1.2、 制造容器、换热器用材料必须符合相应国家标准、行业标准规定。材料采购时
应从材料生产单位获取符合相应标准的材料质量合格证（原件）；如果从非材料生产单位获得压力容器用材料时，应取得材料质量证明书原件或加盖供材单位检验章和经办人章的有效复印件（有效指复印件上盖有供材单位红色印泥检验章）。对有复验或特殊检验要求的材料，须经复验或检验合格才能使用。 1.3、 容器、换热器的焊接应按焊接工艺及我公司的《通用焊接工艺规程》要求进行。 1.4、 对我公司无能加工的零部件，如封头、膨胀节等要严格按有关标准进行验收把
关，确保外协件质量。
1.5、 要通过装备能力的不断提升，工艺手段的不断完善，实现产品质量的持续提高。
2、 筒节、封头的下料及成型
2.1、下料前的准备工作：
2.1.1、认真熟悉图纸及工艺卡，核对工艺卡上的尺寸、材料等是否与零部件及总图尺寸相符，如发现问题及时与工艺编制人员联系，以便及时纠正。
2.1.2、核对现场板料的材质标识、规格等是否与工艺卡相符，不符合不得下料。 圆筒中含有封头、膨胀节等部件，应事先测量封头、膨胀节等的周长尺寸，作为筒节落料依据。 2.2、筒节的下料：
2.2.1、下料时应根据板材规格大小，合理安排进行套裁，以节省原材料、降低成本。 2.2.2、若圆筒由若干筒节拼接，则单节筒身长度不得小于300mm。 2.2.3、筒节下料的尺寸要求：
a) 当圆筒含有封头、膨胀节等部件时，按封头、膨胀节实际内径展开；当壳体不含有
封头，膨胀节等部件时，按图样中相应筒体标注内径尺寸展开。展开公式为：
L=π(di+t)
式中：di：筒体内径；
t：筒体壁厚
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b) 换热器壳程筒体内径不得小于理论标注内径，其展开周长允差为0～+5mm。 c) 其它筒节外周长允许偏差值按下表规定：
公称直径DN <800 壁厚S 5～10 12～16 18～20
d) 筒节端面倾斜度小于2mm。
e) 筒节展开后的对角线允差应不大于3mm 。
f) 当相邻两节筒体（或封头）壁厚不一致时，应保持内径一致。
2.2.4、筒节板料正确画线后，应在料线上打上洋冲印子，以检查剪切后材料尺寸是否正确。对不锈钢及有特殊要求的钢种，应用使用色笔画线做印记。
2.2.5、钢板上划线后，应在钢板上进行材料标记移植，并做好工作令号、零件号等相关标记。
2.2.6、划好线的板料尺寸须经检验人员复验，确认无误后方可下料。 a) 对碳钢S≤14mm或不锈钢S≤12mm，可剪切（按实际剪切能力而定）。 b) 对碳钢S>14mm可用气割，不锈钢S≥12mm，可用等离子切割。 2.3、筒节坡口加工：
2.3.1、圆筒纵、环对接缝坡口应优先考虑采用内坡口，当容器内施焊有困难时，应采用外坡口。通常DN<600的筒体采用外坡口，DN≥600的筒体采用内坡口，封闭焊道采用外坡口。
2.3.2、当两板厚度不等时，则当薄板厚度≤10 mm且两板厚度差超过3 mm时；或当薄板厚度>10mm且两板厚度差超过薄板厚度30%或超过5mm时，应作削薄处理，由工艺人员确定。
2.3.3、在条件具备时，坡口加工应在刨边机上进行；若采用碳弧气刨等非机械方法加工坡口，应将影响组对和焊接的凹凸不平处修磨干净，打磨出金属光泽。 2.4、筒节成型
±4 ±4 ±4 800～1200 ±4 ±5 ±6 1300～1600 ±4 ±5 ±6 1700～2400 ±5 ±7 ±8 2600～3000 ±5 ±7 ±8 3200～4000 ±6 ±8 ±10 3
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2.4.1、板料卷制前应对可能产生直边的部位进行予弯，用弧长不小于300mm的样板检验并校正。
2.4.2、筒节采用卷板机卷制成形，卷时应多次下压来回滚动，缓慢构成筒节，使各点弧度一致。
2.4.3、对直径较大的筒节，应考虑分段卷制，并做好临时支撑以防变形。 2.4.4、筒节纵缝组对时的错边量应控制b≤25%δ，且b≤3mm，具体如下：
2.4.5、筒节两端面的不平度应不大于2mm。
2.4.6、筒节焊接成型后，必须进行复轧圆，以控制棱角度和椭圆度。
a) 焊接接头环向形成的棱角，用弦长等于1/6Di且≥300mm的内样板或外样板检查，
其值E ≤δ/10+2mm，且E≤5mm。具体如下：
钢板厚度mm 环向棱角度mm
b) 圆筒的圆度允差：
对内压容器：e≤1%Di且e≤25mm；
对外压容器：由工艺人员按GB150-1998要求确定； 换热器壳程圆筒圆度要求见换热器制作；
对有特殊要求的圆筒，圆度应符合工艺卡或图纸要求。
2.5、无折边锥形封头的下料与成型
2.5.1、施工人员按图纸或工艺卡的要求放出实样，放好的实样须经检验人员检验，确认无误后方可下料。
2.5.2、如因板料等关系需要拼接时，拼缝应是母线方向与环向，拼缝组对应符合筒体对接偏差要求。
2.5.3、下料的板料进行轧圆成型或压制成型，对超过卷板机轧圆能力的小口径锥体，应进行手工成型，焊接成型后的锥体应进行复轧圆或手工校圆。 2.6、焊接试板：
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钢板厚度mm 纵缝错边量mm 6 1.5 8 2 10 2.5 12 3 ≥14 3 6 2.6 8 2.8 10 3.0 12 3.2 14 3.4 16 3.6 18 3.8 20 4.0
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