桩基施工专项方案
缝高度不小于0.3d，用于电弧焊的焊条，根据《碳钢焊条》（GB/T5117-1995）及《低合金钢焊条》（GB/T5118-1995）的规定，经监理工程师现场试焊取样，检验合格同意后，方可参加现场焊接。钢筋焊接每个接头由班组质检员自检后，经质检工程师检验合格，再上报监理工程师检查合格，才能进行下道工序施工，钢筋焊接两钢筋搭接端部预先折向一侧≯40的角，使两接合钢筋轴线重合，长度不小于双面焊5d，单面焊10d。
（5） 声测管采用内径57mm，壁厚1.5mm的钢管，声测管的底口用钢板焊严实，顶口用木塞塞封，进行密封，以防砼漏入。检测管在桩基横断面上的布置，四根声测管采用等边正方形布设，三根采用等边三角形布设。
（6） 每节段挂上标志牌，写明墩号、桩号、节号等，尤其定位钢筋骨架，由于护筒顶面标高不同，其长度也不同，更需要标写清楚。
（7） 钢筋骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋长度，反复核对无误再焊接定位，确保钢筋中心位置以孔中心位置重合，误差不得大于20mm，采用定位筋把钢筋笼定位好，以免砼浇筑导管碰撞钢筋笼移位，安装骨架完认真核对每节钢筋笼长度及底面标高是否与设计相符，钢筋笼骨架偏差严格按照《公路桥涵施工技术规范》执行，经监理工程师认可，方可进行下道工序施 工。
序号 1 2 3 4 钻孔桩钢筋骨架制作、安装允许偏差
项 目 允许偏差 主筋间距 箍筋间距 主钢筋间距骨架外径 骨架倾斜度 9
±10mm ±20mm ±10mm ±0.5% 桩基施工专项方案
5 6 7 8 骨架保护层厚度 骨架中心平面位置 骨架顶端高程 骨架底面高程 ±20mm 20mm ±20mm ±50mm 5、导管安装
导管是灌注水下混凝的重要工具，用钢板卷制焊成或采用无缝钢管制成，导管连接和卡方法，导管在使用前先做水密性承压试验，水压应不小于井孔内水深1.3倍的压力，钢筋笼下放至设计深度后，立即下放混凝土输送导管，避免导管与钢筋笼碰撞，遇导管下放困难要及时查明原因。导管采用直径为300mm的钢管制作，内壁表面要光滑并有足够的强度和刚度，管段的接头须密封良好和便于装拆。下放导管的数量要有计算确定，布置时要使各导管的浇筑面积相互覆盖，导管的有效作用半径为3～4m，导管的第一节底管长度必须不小于4m。导管内垫必须垫好。进场导管要做水密性承压试验，试验水压力不小于孔内水深1.3倍的压力。
混凝土灌注前要将导管悬空30-50cm，其总长不得小于设计孔深。安装导管要认真记录导管的节数和每节的长度，导管安装采用吊车。
6、混凝土配制与灌注
本标砼采用商品砼，砼配合比验证：根据商品砼提供的配合比进行验证，所配制的砼拌合物需满足和易性、流动性、保水性、坍落度和凝固时间等工艺要求，并要达到设计强度及其他特殊要求。
砼浇筑采用汽车泵配合砼运输车和直接灌注两种方式。砼运输车配合汽车泵浇筑灵活方便，需要一定的工作面，对施工便道要求较高，不易堵管，转场机动。
砼灌注采用水下混凝土施工方法进行，即导管灌注法。
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灌注砼的漏斗可用3-4mm钢板制作，要求不漏浆、不挂浆，流动顺畅彻底。为保证首盘混凝土灌注数量，漏斗斗容量要求不小于2.3m3；导管内径一般为20-35cm，导管使用前进行必要的水密性承压和接头抗拉试验。导管顶部设置漏斗，漏斗设置高度应适应操作的需要，并在灌注到最后阶段，能满足对导管内砼柱高度的需要，保证上部桩身的灌注质量。新投入使用的灌注导管需先在地面进行连接组拼，检查导管柱是否弯曲及连接是否可靠，丈量核对导管柱的实际长度，进行压力充水试验，检查导管的密实性。
导管吊放入孔，将橡胶圈或胶皮垫安放周正、严密，确保密封良好，导管在桩孔内的位置保持居中，防止导管跑偏，挂到钢筋笼上损坏导管，导管底部距孔底的高度不宜过小，一般控制在30-50cm左右。
导管吊装设备的吊装能力需考虑导管和充满导管内的砼的总重量及导管壁与导管内外砼间的摩擦力，并有一定的安全储备。漏斗下端圆形接管口套在导管内口里，法兰盘连接，保持紧密贴合；钢丝绳与导管通过环型卡扣连接，从漏斗两侧绕过，顶端通过U型卡配插销与钢丝绳连接。
钻孔经成孔质量检验合格，各项准备工作完成后，即可开始灌注砼。灌注前，清除漏斗内松散残余砼块、泥土渣；洒水润湿内表面，不得留有积水；防止积水稀释泵送过来的混凝土，造成浆子上移，砂石堵塞漏斗嘴的事故发生。用圆形钢板塞堵住漏斗嘴，要求隔水性能良好，漏斗装满泵送混凝土后，开动卷扬机，拉动钢丝绳把钢板塞拽出，保持导管下料顺畅。漏斗斗容量即首盘灌注混凝土的数量需满足导管首次埋置深度不小于1m和填充导管底部的需要。首盘混凝土拌和物下落后，即可紧凑、连续地灌注；在水下混凝土灌注过程中，防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔
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底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测深不准确。随时注意观察孔内水位升降情况，使用测绳探测混凝土面上升高度，及时拆除多余导管。中途提升、拆除导管动作要快，耗用时间控制在10分钟内，混凝土埋管深度控制在2-6m。导管提升时保持轴线竖直和位置居中，若不慎法兰卡或底口卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到孔位中心。导管拆除过程中防止螺栓、橡胶垫和其它工具掉入孔中。已拆下的管节要清洗干净，堆放整齐。
在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大，在这种情况下，混凝土泛浆困难；或混凝土正常泛浆，导管将自动上移而跑出混凝土面，也可能偏移钩住钢筋笼。这时可采用孔内加水稀释泥浆，掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行，也可采取导管顶安设漏斗增加顶面压力，灌注过程，开动卷扬机不断提升、反插导管，利于拌和物下落顺畅，同时用铁器不停敲打，检查有无堵管及堵管具体位置，加大提升、反插的高度及力度，在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，让混凝土及时填充拔出形成的空洞，防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管内形成泥心。
处于地面及桩顶以下的井口整体性钢护筒，可在砼灌注完毕后提起；在提起过程中，要防止提起过快过猛，造成填土杂物或淤泥夹入砼，影响桩身质量。
灌注完毕后，及时冲洗现场，清除设备、工器具上的混凝土积物。
灌注水下砼是钻孔灌注桩施工最后一道关键性工序，其施工质量将严重影响桩的质量，施工中注意以下几点：
a.浇筑前试验人员在商品砼检测原材料必须符合要求，经试验合格，监理工程师允许方可使用。
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b.严格按照验证及批复的混凝土配合比执行。测定现场粗、细集料含水量，把混凝土实验室配合比换算成施工配合比，填写混凝土施工配比通知单，交付商品砼站，输入数控电脑进行混凝土拌和工作。
c.混凝土使用的外加剂。如密实剂等，称量必须准确，搅拌必须均匀， 并对商砼站进行质量跟踪控制。
d.砼拌和必须均匀，搅拌时间不少于1.5分钟，保证混凝土拌和物有良好的和易性，防止砼离析而发生卡管事故。
e.混凝土拌和物运至灌注地点，需检查其坍落度、流动性。水下混凝土设计坍落度：当桩基直径D<1.5m，为180-220mm；桩基直径D≥1.5m时，为160-200mm。如不符合，分析原因，重新调整，直至符合要求为止。
f.混凝土灌注必须连续作业，避免任何原因的中断；运输及灌注过程中应无显著离析、泌水现象。
g.在灌注过程中，应经常观察孔内情况，出现故障及时分析和正确判断原因，制定处理故障措施。
h.在灌注过程中，随时测量和记录孔内砼灌注标高和导管入孔长度，以保证导管埋入孔内砼的深度，防止导管提升过猛，管底提出砼面或埋入过浅，而使导管内进水造成断桩夹泥。同时也要防止导管埋入过深，造成灌注砼不泛浆，致使堵管而断桩发生。
i.灌注的桩顶标高比设计值高出0.5m-1.0m，以保证桩身混凝土强度；多余部分在桩基完工检测前予以凿除，残余桩头无松散层。
j.灌注水下混凝土过程中及时填写混凝土原始施工记录表。并核对灌入混凝土总方量，推算出混凝土理论灌注高度，并与实测高度相比较，以验证其正确性，同时可以准确推算该桩扩孔系数及混
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