钻削加工中出现的切屑如何控制

钻头作为孔加工中较为常见、使用较多的刀具，被广泛应用于机械制造中，特别是对于冷却装置、发电设备的管板和蒸汽发生器等零件孔的加工等，应用面尤为广泛和重要。不过在钻削加工中，如何对切屑进行控制呢？

钻头的切削是在空间狭窄的孔中进行的，切屑必须经过钻头刃沟排出，因此切屑形状对钻头的切削性能影响很大。其中，片状屑、管状屑、针状屑、锥形螺旋屑、带状屑、扇形屑、粉状屑等都是比较常见的切屑形状。

在进行钻削加工的过程中，出现切屑形状不适当时，还会产生以下问题：

1、细微切屑阻塞刃沟，影响钻孔精度，降低钻头寿命，甚至使钻头折断，例如粉状屑、扇形屑等等。

2、长切屑缠绕钻头，妨碍作业，引起钻头折损或阻碍切削液进入孔内，例如如螺旋屑、带状屑等。

那么，在进行钻削加工的过程中要如何解决切屑形状不适当的问题呢？主要的方法有以下几种：

1、在进行实际加工的过程中，比较常用的方式是分别或联合采用增大进给量、断续进给、

修磨横刃、装断屑器等方法对断屑进行改善，并提高排屑的效果，并消除因切屑引起的一些加工问题。

2、还可以使用专业的断屑钻头打孔。例如：在钻头的沟槽中增加设计的断屑刃，将切屑打断成为更容易清除的碎屑。这样一来，碎屑可以顺畅的沿着沟槽排除，不会发生在沟槽内堵塞的现象，有助于切屑的排出。因而，新型断屑钻获得了比传统钻头流畅许多的切削效果。

同时，短碎的铁屑使冷却液更容易流至钻尖，进一步改善了加工过程中的散热效果和切削性能。而且因为新增的断屑刃穿了钻头的整个沟槽，经过多次修磨之后依然能够保持其形状和功能。除了上述功能可以改善外，值得一提的是，这种设计强化了钻体的刚性，显著地增加了单次修磨前钻孔的数量。