机加车间质量管理制度
生产管理部编制
生效日期：2015年11月15日
编制 审核 批准
1,目的
为提高产品质量，加强工作责任心，减少质量损失，实现有效劳动和长效管理。保证公司产品质 量出厂合格率，在生
产过程中减少或消除质量问题，明确岗位员工的职责;
2,适用范围
适用于机加车间产品生产过程的控制管理；
3，定义
机加车间生产过程及成品质量控制；
4，职责和权限
4.1车间主管是车间质量管理的主要责任人。 4.2班组长是生产班组质量管理的主要责任人。 4.3检验员是执行车间质量管理制度的责任人。 5,内容
5.1
质量管理保证措施
班组长，检验员及操作者若发现图纸和加工工艺文件上的异常，要在第一时间向技术人 员反应，经技车间实行送检制度。操作者加工完每道工序，必须在自检合格、再送，检验员确认合格 后，方能跟随检验员和班组长必须加强巡检力度，并承担相关责任以及必要的监督义务。每班次必须 保证巡检4次实行“无故障交检”制度，树立质量第一观念。操作者对交检的零件，必须做到逐个自 检。确定合格
5.1.1 5.1.2 5.1.3 5.1.4
术人员确认后开始执行，任何人不得擅自更改图纸和工艺。 工序周转。
以上，对技能差的操作者增加巡检次数。
后才能交检。自检确定不能返修的不良品，与自检合格品分开交检，并注明不良情 况。要主动把自检废品交给检验员，并在检验废品单上签字。
5.1.5 5.1.6 5.1.7
品”
检验员要对交检的零件进行分类复检，需返修的开出返修单通知交检者，并责成取走零 件。不良品由操作者使用的量具必须与检验员的量具保持统一。特别是千分尺、百分表、塞规等精密 量具，使用前操作者接到生产任务后，严格执行“三不原则”
，即“不接受不良品”
“不产生不良
检验员跟进处理（详见5.3 “不良品处理流程”）。 必须经检验员校准才能使用。
“不流出不良品”；
1） 不接受不合格品，指员工在生产加工之前，先对前道工序产品按规定检查其是否合格，一旦 发现问题
则有权拒绝接受，并及时反馈前道工序。前工序人员需要马上停止加工，追查原因， 采取对策，使质量问题得以及时发现、及时纠正。并避免不合格品的继续加工所造成的浪费。
2）不制造不合格品，指接受前道的合格品后，在本岗位加工时严格执行作业规范，确保产品的
加工质量。对作业前的检查、确认等准备工作做得充分到位
；对作业中的过程状况随时留意，
避免或及早发现异常的发生，减少产生不合格品的几率。准备充分并在过程中得到确认是不制 造不合格品的关键。只有不产生不良品才能使得不流出和不接受不良品变为可能。
3） 不流出不合格品，指员工完成本工序加工，需检查确认产品质量，一旦发现不良品，必须及 时停机，
将不良品在本工序截下，并且在本工序内完成处置和防止对策。保证传递的是合格产 品，否则会被下道“客户”所拒收。
5.1.8 5.1.9
树立文明生产理念，加工者对加工的零件必须摆放整齐，确保无磕碰伤的隐患。对摆放 不整齐的加工经检验合格零件，QC检验员要及时通知车间物料员转工序。对无后续加工的零件，开出 合格证，物料
者，检验员要责成摆放整齐后给予检验。
员凭合格证开单入库。车间计划员依据半成品库核准的数量核对任务完成情况。
5.2 机加车间现场各工种废品、返修品指标如下:
普通车床报 废数控车报 废率 率 铳工报废 率 钳工报 废率 磨工报废 率 加工中心报废 率 线切割报废 率 2%
1% 2% 2% 0.5% 0.5% 1%
机加车间质量管理制度知识讲解
