实验：1.西门子802S系统工件坐标系的建立方法
（1）转动刀架至基准刀（如1号刀）。 （2）在MDA状态下，输入T1D0，使刀补为0。 （3）机床回参考点。
（4）用试切法确定工件坐标原点。先切削试件的端面。Z方向不动。若该点即为Z方向原点，则在参数下的零点偏置于目录的G54中，输入该点的Z向机械坐标值A的负值，即Z=-A。若Z向原点在端面的左边l处，则在G54中输入Z=-（A+l），回车即可。同理试切外圆，X方向不动。Z方向退刀，记下X方向的机床坐标A，量直径，得到半径R，在G54的X中输入X=-（A+R），回车即可。 实验：2.广数GSK980T系统工件坐标系的建立方法
（1）用手动方式，试切端面。
（2）在Z轴不动的情况下，沿X轴退刀，且停止主轴旋转。3.测量端面与工件坐标系零点间的距离Z。然后在录入方式下输入G50 Z ，运行该句即可。4.同理，用手动方式车外圆，在X轴不动的情况下沿Z轴退刀，且停止主轴旋转，测量工件直径X，在录入方式下输入G50X，运行该句即可。 实验：3.广数GSK928TC工件坐标系的建立方法
（1）车外圆，沿Z向退刀，测得直径，按InputX输入直径值，回车即可。 （2）车端面，沿X向退刀，测得端面与工件坐标系原点间的距离，按InputＺ输入该距离值，回车即可。
实验：4.确定基准刀在工件坐标系中的位置
确定了工件坐标系后，可用G50指令确定第1把刀（基准刀）在工件坐标系中的位置。
实验：5.确定其它刀在工件坐标系中的位置
加工一个零件常需要几把不同的刀具，由于刀具安装及刀具本身的偏差，每把刀转到切削位置时，其刀尖所处的位置并不重合，为使用户在编程时无需考虑刀具间的偏差，需确定其它刀在工件坐标系中的位置，这需要通过对刀来实现。不同的系统，其对刀方法各不相同。
1）西门子802S系统的对刀方法
（1）选用某一把刀为基准刀，按参数键下和刀具补偿按钮，再按新刀具按钮，
输入基准刀的刀号及刀沿（补）号。如基准刀为1号刀，选用1号刀沿（补），则刀具为T1D1。
（2）调用对刀窗口，用基准刀车外圆，Z向退刀，在对刀窗口的X轴零偏处输入0（因是基准刀），按计算键后确认。
（3）调用其它各把刀具，确定刀号和刀沿（补）号，车外圆输入直径，车端面。输入台阶深度的负值。计算、确定即可。
2）广数GSK980T系统的对刀方法
（1）用基准刀试切工件，设定基准坐标系：试切端面X向退刀，进入录入方式，按程序按钮。输入G50 Z0，即把该端面作为Z向基准面。然后按设置键，设置偏置号（基准刀+100），输入Z=0，试切外圆，Z向退刀，测得外圆直径?，进入录入方式，按程序按钮。输入G50X?，然后按设置键，设置偏号，基准刀偏置号+100，X=?。
（2）调用其它各把刀具，车外圆，Z向退刀。测得外圆直径，将所测得的值
?设到一偏置号中，该偏置为刀号+100，如刀号为2，则偏置号为202，在此处输入X=?。同理车台阶，X向退刀，测得台阶深度l，在偏置号处输入Z=-l。
3）广数GSK928TC系统的对刀方法
（1）用基准刀试切工件，用input建立对刀坐标系，该坐标系的Z向原点，一般设在工件的右端，即把试切的端面作为Z向零点。
（2）调用其它各刀，如2号刀，用T20调用，然后试切外圆Z向退刀，测得直径?，然后按I键。输入?。试切台阶，X向退刀，测得台阶深度为l，然后按K键，输入-l，刀补即设置完毕。
4）坐标轴的方向
无论那种坐标系都规定与车床主轴轴线平行的方向为Z轴，从卡盘中心至尾座顶尖中心的方向为正方向。在水平面内与车床主轴轴线垂直的方向为X轴，远离主轴旋转中心的方向为正方向。
5）直径或半径尺寸编程
被加工零件的径向尺寸在图纸标注和加工测量时，一般用直径值表示，所以采用直径尺寸编程更为方便。
6）一般编程方法
(1)确定第一把刀的位置
G50 X Z 该指令确定了第一把刀的位置，此时需把第一把刀移动到工坐标为X Z的位置。
(2)返回参考点
G26（G28）：X Z轴同时返回参考点，G27：X轴返回参考点，G29：Z轴返回参考点。
(3)快速定位
G00 X Z 快速定位到指定点。 （4）直线插补
G01 X Z F 该指令用于车外圆及端面。F为进给速度，其单位为mm/min (用G94或G98指定)或mm/r(用G95或G99指定)。 （5）圆弧插补
G02（03） X Z I K F 该指令用于车顺圆或逆圆周。X Z为圆弧终点坐标，I K为圆心相对于起点的坐标，F为进给速度。 （6）螺纹切削
G33（32） X Z P（E） I K 该指令用于螺纹切削，X Z为螺纹终点坐标，P为公制螺纹导程(0.25-100mm)，E为英制螺纹导程(100-4牙/英寸)，I K为退尾数据。螺纹切削时主轴转速不能太高，一般N×P≤3000，N为主轴转速（rpm）,P为公制螺纹导程(mm)。 （7） 延时或暂停
G04 X，X为暂停秒数，该指令一般用于切槽，可保持槽底光滑。 （8）主轴转速设定
M03（04） S 该指令用于主轴顺时针或逆时针转，主轴转速为S，其单位为m/min (用G96指定)或r/min(用G97指定)。M05表示主轴停止。 （9）程序结束
M02（在此处结束）或M30（结束后返回程序首句）。
7）刀具补偿
编程时，认为车刀刀尖是一个点，而实际上为了提高刀具寿命和工件表面质量，车刀刀尖常磨成一个半径不大的圆弧，为提高工件的加工精度，编制圆头刀
2）选择刀具,对刀，确定工件原点
根据加工要求需选用2把刀具，T01号刀车外圆与端面，T02号刀切断。用碰刀法对刀以确定工件原点，此例中工件原点位于最左面。
3）确定切削用量
（1）加工外圆与端面，主轴转速 630rpm, 进给速度150mm/min。 （2）切断，主轴转速 315rpm, 进给速度150mm/min。 4）编制加工程序
N10 G50 X50 Z150 确定起刀点 N20 M03 S630 主轴正转
N30 T11 选用1号刀，1号刀补 N40 G00 X35 Z57.5 准备加工右端面 N50 G01 X-1 F150 加工右端面
N60 G00 X32 Z60 准备开始进行外圆循环 N70 G90 X28 Z20 F150 开始进行外圆循环 N80 X26 N90 X24 N100 X22
N110 X21 φ20圆先车削至φ2１
N120 G01 X0 Z57.5 F150 结束外圆循环并定位至半圆R7.5的起切点 N130 G02 X15 Z50 I0 K-7.5 F150 车削半圆R7.5 N140 G01 X15 Z42 F150 车削φ15圆 N150 X16 倒角起点 N160 X20 Z40 倒角 N170 Z20 车削φ20圆 N180 G03 X30 Z15 I10 K0 F150 车削圆弧R5 N190 G01 X30 Z2 F150 车削φ30圆 N200 X26 Z0 倒角 N210 G0 X50 Z150 回起刀点 N220 T10 取消1号刀补
N230 T22 换2号刀 N235 M03 S315
N240 G0 X33 Z-4 定位至切断点 N250 G01 X-1 F150 切断 N260 G0 X50 Z150 回起刀点 N270 T20 取消2号刀补 N280 M05 N290 M02
主轴停止 程序结束
机电一体化 - 毕业论文
