测量系统分析(MSA)的理解与实施~~~测量糸统分析的实施
·当%GRR<10%时,系统可接受,
·当10% ≤%GRR≤30时,需分析,可能接受/不接受。 ·当%GRR>30时,系统不可接受。 2.极差分析方法
●极差分析法的特点,
·简单易行
·可快速验证GRR是否发生了变化, ·仅适用于要求不高的测量系统 ●操作顺序
·确定2个评价人和5个零件。
·每个评价人各将每个零件测量一次,并记录相应数据, ·计算每个零件的极差。
·计算平均极差R , R= ( ∑Ri )/5
i=1 5
·计算量具双性:GRR= R /d2*(d2*为常数,查表) ·计算测量变差占过程变差百分比(用于过程控制的系统)
6×GRR %GRR=100× , 过程变差 ·计算测量变差占公差范围的百分比(用于产品检验的系统)
6×GRR %GRR=100× 公差范围 ●分析,确定可接受性
利用%GRR接受准则进行判定。
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测量系统分析(MSA)的理解与实施~~~测量糸统分析的实施
3.均值—极差分析法。 ●均值—级差的特点
·可独立评价重复性和再现性, ·收集数据和计算较麻烦, ·使用于要求较高的测量系统 ●数据采集的方法
·确定3个评价人及10个零件
·对评价人及零件进行编号,A.B.C. 1~10等。 ·每个评价人随机测量每个零件一次,并记录数据
·每个评价按不同随机规律再次对每个零件进行测量,并记录数据, ·计算每个评价人对每个零件的两次测量结果的平均值和极差,并记录数据。
·计算每个评价人每次对10个零件测量结果的平均值,记录数据, ·计算每个评价人对每个零件两次测量结果平均值的均值。 即:xa, xb , xc, 并记录数据。
·计算每个评价人对每个零件两次测量结果极差的均值。 即:Ra , Rb, Rc,并记录数据。
·计算3个评价人对每个零件两次测量结果的平均值,即XP,记录。 ·计算10个零件平均测量值XP 的平均值,即:XP记录数据。 ·计算10个零件平均测量值 XP的极差,即:RP,记录数据 RP=Max XP-Min XP ,
·将上述数据,填入“量具GRR数据表”(标准表)
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量具GRR数据表
试验人 / 1 试验次数 零件 平 均 2 3 4 5 6 7 8 9 10 值 A1次 A2次 A平均值 X1 X2 R2 X3 R3 X4 R4 X5 R5 X6 R6 X7 R7 X8 R8 X9 R9 X10 R10 Xa Ra A极R1 差 B C 零件Xp1 Xp2 Xp3 Xp4 Xp5 Xp6 Xp7 Xp8 Xp9 Xp10 平均值 Xp
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●进行作图分析
·依据所采集的数据,做均值图和极差图,并进行分析。
= =
·依数据计算平均极差R,确定极差图中位线,R=(Ra+Rb+Rc)/3 ·依数据,计算极差图上下控制限:
UCLR=R×D4, LCLR=R×D3 , ·依数据计算均值图中位线及上下控制限: 中位线为XP UCLX=XP+A2R,LCLX=X-A2R ·依数据计算评价人均值的最大差异:X DIFF,备用 XDIFF=MaxXa.b.c-MinXa.b.c
·做均值图(层叠式):将每个评价人的10个平均值描于一张图上, ·分析均值图:
▲是否有一半以上的点落在控制限之外?若有为合格,否则说明系统分辨率不足或样本不能代表全部制造过程变差。 ▲3个评价人的均值曲线趋势是否基本一致?若是为合格。否则说明评价人之间的变差很大。
·做极差图(层叠式):将每个评价人的10个极差值描于一张图上。 ·分析极差图:
▲如果3个评价人极差均受控,说明评价人状态相同,如果有评
价人极差不受控,说明3人操作方法不同。
▲如果3个评价人极差均不受控,说明系统对评价人技术敏感,需改进。
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测量系统分析(MSA)的理解与实施~~~测量糸统分析的实施
●其他可以利用的分析图形
·链图:可分析单个零件对变差一致性的影响,
·散点图:可分析评价人的一致性,零件与评价人交互作用, ·误差图:可分析评价人之间的一致性。 ·归一化直方图:可分析量具误差频率。 ·均值-基准值图;可分析线性, ·比较图:可分析评价人之间的一致性。 ●数值的计算
·根据上述动作,将量具GRR数据表填齐,
=
·将数据表中的平均极差 R,评价人均值最大差异XDIFF, 零件极差RP,填入“量具GRR报告”中。
·依据“量具GRR报告”中给出的公式进行计算,并确定相应的
常数 K1 ,K2,K3
计算:重复性—量具变差EV,再现性—评价人变差AV 重复性和再现性GRR,零件之间变差PV,总变差TV。 ·确定各类变差占总变差的相对值:
EV 即:重复性(量具变差)占总变差:%EV=100× TV , AV 再现性(评价人变差)占总变差:%AV=100× TV ,
重复性和再现性(综合变差)占总变差:%GRR=100× TV 零件变差占总变差: %PV=100×
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GRR PV TV