1·高压力和高速度是压住时熔融合金充填成形过程的两大特点。
2·压射比压是压室内金属液在单位面积上所受的压力。
3·压铸过程：1、慢速封孔阶段。2、充填阶段。3、增压阶段4、持压阶段。
4·压铸速度有压射速度和充填速度两个不同概念。压射速度是指压铸机压射缸内的液压推动压射冲头前进的速度；充填速度是指液体金属在压力作用下，通过内浇道进入型腔的线速度。
5·典型的金属充填理论：喷射充填理论、全壁厚充填理论、三阶段充填理论。
。
6·压铸机分类：按压室浇注方式（冷压室压铸机、热压室压铸机）、按压室的结构和布置方式（卧式压铸机，立式压铸机）
7·肋，增加零件的强度和刚性，消除单纯依靠大壁厚而引起的气孔和收缩缺陷，壁厚的2/3~3/4，壁厚小于2mm时，肋处憋气，不宜设肋。
8·压铸镶嵌件可以讲金属或非金属的制件铸入压铸零件上，从而使压铸件的某一部分能够具有特殊的性质或用途。 9·浇注温度是指从压室进入型腔时液体金属的平均温度，一般用保温炉内的温度标注，温度过高，收缩大，产生裂纹，晶粒粗大，脆性；温度过低，冷隔，表面流纹，浇不足。 10·压铸模的温度预热：作用：避免热冲击，延长压铸模使用寿命，避免激冷——失去流动性——不能顺利充型，浇不足，冷隔，冰冻；增大线收缩——裂纹，表面粗糙度增加。预热方法：煤气喷烧、喷灯、电热器、感应加热。冷去措施：压缩空气，水，其他液体。
11·充填时间：自液体金属开始进入型腔起，到充满型腔为止，所需要的时间，时间长短，取决于体积、壁厚、形状的复杂程度。 12·真空压铸：在压铸中应用真空技术，在压铸模中建立真空。充氧压铸，精速密压铸，黑色金属压铸。
13·压铸模的基本结构：成型零件，浇注系统，溢流、排气系统，模架（支撑与固定零件、导向零件、推出机构），抽芯机构，加热、冷却系统。
14·浇注系统的分类：侧浇道，中心浇道，直接浇道，环形浇道，缝隙浇道，点浇道。
15·镶块的固定形式，安装在模具套板内，套板分为通孔和不通孔。 16·镶块和型芯的止转形式：销钉止转，平键止转。
17·成型零件尺寸的分类：型腔尺寸，型芯尺寸，成型部分的中心距和位置尺寸。
18·压铸件的尺寸精度影响因素：1、基本尺寸，尺寸越大，收缩率引起的精度误差大于模具加工引起的误差，尺寸越小，则反之。2、合金种类及合金本身化学成分的偏差。3、设计模具选用收缩率与该尺寸实际收缩率的差4、压铸工艺参数变动（模具温度，脱模时的铸件温度）。5、模具结构对该尺寸的影响，主要取决于分型面和活动型芯的影响，活动型芯的稳定程度，锁模力，刚度。6、模具制造及使用过程、维修对精度的保证。
19·脱模斜度：为了便于铸件脱出模具的型腔和型芯，压铸件应具有足够和尽可能大的脱模斜度最好是在零件设计时，就考虑到斜度。当零件的结构上未设计斜度时，则应由压铸工艺来考虑脱模斜度。脱模斜度的大小与铸件的几何形状如高度、深度、壁厚，型
腔或型芯表面状态如表面粗糙度有关。在允许的范围内，宜采用较大的脱模斜度，以减少所需要的推出力。
20·设计压铸件时应考虑的问题：1、从简化模具结构、延长模具使用寿命考虑（1.铸件分型面上应尽量避免圆角。2.避免模具局部过薄。3.避免压铸件上互相交叉的不通孔。4.避免内侧凹。）2、改进模具结构，减少抽芯部位。3、方便压铸脱模和抽芯。 1·选择压射比亚应该考虑的因素：
1.压铸件结构特性选择压射比压： （1）、壁厚方面，薄壁件压射比压可选高些，厚壁
件增压射比亚可选高些
（2）、形状复杂程度，复杂铸件压射比压可选高 （3）、工艺合理性，工艺合理性好，压射比压可选低点。
2.压铸合金特性选择压射比压： （1）、结晶温度范围，结晶温度范围大，增压比压
可选高些。
（2）、流动性，流动性好，压射比压可选低些。 （3）、密度，密度大，压射比压，增压比压均可选
高些。 （4）、比强度，比强度大，增压比压可选高些。
2·压铸的特点，优点：(1)、压铸件的尺寸精度高，表面粗糙度值第。
(2)、材料利用率高。
(3)、可以制造形状复杂、轮廓清晰、薄壁深腔的金属零件。 (4)、在压铸件上可以直接镶嵌其他材料的零件，以节省闺中材料的加工工时。
(5)、压铸件组织致密，具有较高的强度和硬度。 (6)、生产效率高。
缺点：(1)、压铸件常有气孔及氧化夹杂物存在。
(2)、不适合小批量生产。 (3)、压铸件尺寸受到限制。 (4)、压铸合金种类受到限制。
3· 压铸合金的分类及主要性质：
镁合金的特点：(1)、密度最小。(2)、有很高的比强度。(3)、良好的刚度和减振性，可减少噪声传递。(4)、良好的力学性能。(5)、优良的脱模性能。(6)、成分和尺寸的稳定性较好，良好的切削性能。(7)、极高的氧化性，极易氧化 4·卧式冷室压铸机的特点：（1）、金属液进入型腔转折少，压力损耗小，有利于发挥增
压机机构的作用。 （2）、卧式压铸机一般设有偏心和中心两个浇注位置，或在偏心与中心间可任意调节，供设计模具时选用。 （3）、便于操作，维修方便，容易实现自动化。
(4)、金属液在压室内与空气接触面积大，压射速度选择不当，容易卷入空气和氧化物夹渣。 (5)、设置中心浇道时模具结构较复杂。
5·溢流槽的作用：（1）、排除型腔的气体，储存混有气体和涂料残渣的前流冷污金属液。
（2）、控制金属液的流动状态，防止产生局部涡流。 （3）、调节模具温度分布，改善模具的热平衡状态。 （4）、作为压铸的脱模时推杆推出的位置，防止压铸件变形，避免
压铸件表面留有推杆痕迹。 （5）、设置在动模上的溢流槽，可增大压铸时对动模的包紧力，使
压铸件开模时随动模带出。
6模具制造质量，容易满足成型零部件的精度要求。
（2）、能合理使用模具钢，降低模具制造成本。 （3）、有利于易损件的更换和维修。 （4）、更换镶块，即可改变压铸模型腔的局部结构，满足不同压铸件的需要。 （5）、拼合处的适当间隙，有利于型腔排气。
缺点：（1）、镶块拼合面过多时会增加装配时的困难，且难以
满足较高的组合尺寸精度。 （2）、镶块拼合处的缝隙易产生飞边，既影响模具的使用寿命，又会增加压铸件去毛刺的工作量。 （3）、使模具的热扩散条件变差。
7·压力峰时间和原因：（1）、充填阶段压射冲头作用下，液体金属完全充满压室至浇道外的空间，并由于内浇道处的阻力而出现小的峰压。（2）、增压阶段，充填结束时，液体金属停止流动，由于动能转变为冲击力，压力急剧上升，并由于增压器开始工作，使压力上升到最高值，时间极短，称为增压建压时间。 8·内浇道设计原则：（1）、有利于压力的传递，内浇道一般设置在压铸件的厚壁处。
（2）、有利于型腔的排气，金属液进入型腔后，先充填深腔、难
以排出气体的部位，而不应立即封闭分型面、溢流槽和排气槽 （3）、薄壁复杂的压铸件，宜采用较薄的内浇道，以保证较高的
充填速度，一般结构的压铸件宜采用较厚的内浇道，使金属液流动平稳，有利于传递压力和排气。 （4）、金属液进入型腔后不宜正面冲击型芯，以减少动能损耗，防止型芯冲蚀。 （5）、应使金属流充填型腔时的流程尽可能短，以减少金属液的
热量损失。 （6）、内浇道的数量以单道为主，以防止多金属液进入型腔后从
几路汇合，相互冲击，产生涡流、裹气和氧化夹渣等缺陷，而大型压铸件、框架类压铸件和结构比较特殊的压铸件则可以采用多道内浇道。 （7）、压铸件上的精度、表面粗糙度要求较高且不加工的部位，
不宜设置内浇道、
(8)、内浇道的设置应便于切除和清理。
二、填空题
1、高压和高速是压铸时金属液充填成型过程的两大特点。 2、开模后，使压铸件从成型零件上脱出的机构称为推出机构。 3、压铸生产的三要素是压铸机、压铸合金和压铸模具。
4、连接直浇道和内浇口的通道称为横浇道。
5、根据抽芯力来源的不同，抽芯机构分为机动抽芯、液压抽芯、手动抽芯三种。 6、压铸机型号为J1516表示的是立式冷压室压铸机，合模力为1600KN。 7、压铸生产中，胀模力应小于锁模力。
8、常用的低熔点压铸合金有锌合金、锡合金、铅合金；常用的高熔点压铸合金有铝合金、镁合金、铜合金。
10、消除压铸件内应力的方法是退火、时效处理。 11、成型零件在结构上可分为整体式和镶拼式两种。 12、导向机构的作用是导向和定位。
13、熔融金属在压力作用下充填模具型腔的通道称为浇注系统。 16、压铸模由动模和定模两部分组成。 四、简答
1、简述卧室冷压室压铸机的工作原理。
答：压室与压射机构处于水平位置。压铸过程中，金属液从加料口浇入压室，压射冲头向前运动，推动金属液使之经浇道充填模具型腔。金属液在压力下冷却凝固，然后开模，取出带着浇注系统和余料的压铸件，完成一个压铸循环。
2、用于压铸生产的合金应具有哪些性能？
答：(1) 结晶温度范围小，以防止压铸件产生缩孔和缩松缺陷。
(2) 具有良好的流动性，有利于成型结构复杂、表面质量好的压铸件。
(3) 线收缩率小，可降低铸件产生热裂的倾向并且易于获得尺寸精度较高的铸件。
(4) 高温时有足够的热强度和可塑性，高温脆性和热裂倾向小，防止推出铸件时产生变形和开裂。 (5) 在常温下有较高的强度，以适应大型薄壁复杂压铸件的使用要求。 (6) 具有良好的加工性能和一定的抗蚀性能。
(7)成型过程中与型壁产生物理-化学反应的倾向小，防止黏模及相互合金化以延长模具寿命。
3、压铸模设计应遵循什么原则？ 答：压铸模设计应该遵循以下原则：
(1) 压铸模所成型的压铸件应符合几何形状、尺寸精度、力学性能和表面质量等技术要求。 (2) 模具应适应压铸生产的工艺要求。
(3) 在保证压铸件质量和安全生产的前提下，应采用先进、简单的结构。压铸模应操作简单、动作可靠、构件有足够的强度和刚度、装拆方便、便于维修、使用寿命长。 (4) 模具零件加工工艺性好，技术要求合理。
(5) 掌握压铸机的技术规范，选用合适的压铸机，充分发挥压铸机的生产能力。
(6) 在条件许可时，模具尽可能实现标准化、通用化，以缩短设计制造周期，方便管理。
4、分型面选择的原则。 答：（1）分型面应选在压铸件外形轮廓尺寸最大的截面处。
（2）选择的分型面应使压铸件在开模后留在动模。 （3）分型面选择应保证压铸件的尺寸精度和表面质量。 （4）分型面应尽量设置在金属液流动方向的末端。 （5）分型面选择应便于模具加工。
5、溢流槽一般布置在哪些位置？ 答： 溢流槽一般布置在如下的位置
(1) 金属液流入型腔后最先冲击的部位。
(2)受金属液冲击的型芯后面或多股金属液相汇合处容易产生涡流、卷气或氧化夹杂的部位。 (3) 金属液最后充填的部位。 (4) 型腔温度较低的部位。
(5) 内浇口两侧或其他金属液不能直接充填的“死角”部位。 (6) 其他需要控制局部金属液流动状态以消除缺陷的部位。
6、抽芯机构中的“干涉现象”指的是什么？如何避免“干涉现象”的产生？
答：在斜导柱抽芯机构中，若推出机构采用推杆（推管）推出，复位杆复位，有可能出现滑块比推杆先复
位，而使活动型芯与推杆相碰撞的情况，这种现象为干扰现象。 (1)、模具设计时应尽量不在型芯投影范围内设推杆或推管
(2)、楔紧块斜角应大于斜导柱的倾斜角3~5度。 (3)、采用预复位机构。
7、简述立式冷压室压铸机的工作特点。
答：立式冷压室压铸机中的压室和压射机构处于垂直位置。它有切断、顶出余料的下油缸。结构复杂，维修困难，金属液充填流程长转折多，能量损失大。但它的压室内空气不易随金属液进入型腔，便于设置中心浇口，提高模具有效面积的利用率。
8、压铸铝合金的特点是什么？
答：铝合金的特点是：比重小、强度高；铸造性能和切削性能好；耐蚀性、耐磨性、导热性和导电性好。铝和氧的亲和力很强，表面生成一层与铝结合得很牢固的氧化膜，致密而坚固，保护下面的铝不被继续氧化。铝硅系合金在杂质铁含量较低的情况下，粘模倾向严重。铝合金体收缩值大，易在最后凝固处形成大的集中缩孔。用于压铸生产的铝合金主要是铝硅合金、铝镁合金和铝锌合金三种。纯铝铸造性能差，压铸过程易粘模，但因它的导电性好，所以在生产电动机的转子时使用。
9、横浇道的设计原则有哪些？
(1) 答：横浇道截面积应大于内浇口截面积，否则用压铸机压力—流量特性曲线进行的一切计算都是
无效的。
(2) 为了减少流动阻力和回炉横浇道，横浇道的长度应尽可能地短，转弯处应采取圆弧过渡。 (3) 金属液通过横浇道时的热损失应尽可能地小，保证横浇道比压铸件和内浇口后凝固。 （4）横浇道的截面积应从直浇道开始向内浇口方向逐渐缩小。
10、简述推出机构的组成。
答：（1）推出元件 推出机构中直接接触、推动铸件的零件称为推出元件。常用的推出元件有推杆、推管、推件板、成型推板等。
(2)复位元件 复位元件的作用是使推出机构在推出铸件后，在合模状态时回复到推出铸件前的准确位置。复位元件一般为复位杆。
(3)导向元件 导向元件的作用是保证推出机构按既定方向平稳可靠地往复运动，有时还承受推板等构件的重量。
(4)限位元件 限位元件保证推出机构在压射力作用下不改变位置，起到止退、限位作用。常用的限位元件有档钉、挡圈等。
(5)结构元件 使推出机构各元件装配、固定成一个整体的元件为结构元件，如推板、推杆固定板、连接件等。
11、分流锥的作用有哪些？哪些压铸机的直浇道要设置分流锥？
答：分流锥的作用是防止金属液进入型腔时直冲型壁；避免直浇道底部聚集过多金属；使金属液在转角处流动平稳以及可以利用分流锥尺寸变化来调整直浇道末端面积。立式冷压式压铸机及热压式压铸机的直浇道要设置分流锥。
12、内浇口的作用是什么？常用的内浇口大致可分为哪几种形式？
答：内浇口是指横浇道末端至铸件之间的一段浇道。内浇口的作用是根据压铸件的结构、形状、大小，以最佳流动状态把金属液引入型腔而获得优质压铸件。
常用的内浇口大致可分为下列几种形式：侧浇口、中心浇口、顶浇口、环形浇口、缝隙浇口、多支浇口和点浇口。
压铸
