要,使用氮气)。
4.1.2 检查压缩机是否具备运行的的条件
压缩机和连接管网应是干净的(没有水、油和固体物质)。打开壳体放泄口在放泄完成时再关上。 检查所有运动部件是否自如(包括转子,联轴器的轴向位移值)。 按照制造厂的操作说明书,为启动准备好驱动机和驱动机附属装置。 4.1.3 检查油系统
检查油箱注入;检查油系统有无漏泄。 油箱内任何冷凝水的放泄。 检查油加热设备是否准备好工作。打开油泵前后的断流元件。预先清理油过滤器,不允许使用脏污的油过滤器元件。检查油冷却器和油过滤器切换管件是否在正确的位置上。打开油侧通风口和油过滤器上注入管线准备好操作。打开用于油冷却器的冷却水出口的断流元件。 检查油压平衡阀是否准备好操作。打开油压平衡阀前后的断流元件。关闭至油压平衡阀在旁通中的断流元件。 在油系统冲洗之前,取下油过滤器前面可能已安装的粗虑器。 4.1.4 检查缓冲气体系统
确保管线系统被吹扫(N2)。 确保外部干净气体干燥和存在。 确保外部缓冲气体(N2)存在。检查干净缓冲气体的过滤器有无脏污,检查放泄情况。检查过滤器气流输送阀的具体位置。稍打开缓冲气体过滤器后面的手动控制盘。 检查管子有无漏泄。 检查仪器仪表和阀门
是否正确地发挥功能。 4.2 启动 4.2.1 检查
5.1.1 检查油压,当必要时通过调节阀调节进油总管中的主油压(正常油压为0.245Mpa(G))及各供油支管上的油压(支撑轴承润滑油压力0.09-0.13Mpa(G), 推力轴承润滑油压力0.025-0.13Mpa(G))。检查各个出口点的观察玻璃以确保油正在流动。 通过关闭主油泵,检查辅助油泵(电动机驱动)是否正常。
5.1.2 当达到较低的油压限制值时,辅助油泵必须自动地接入。在这之后,油压必须再次达到设定值。在主油泵已再次打开之后,手动关闭辅助泵。 4.2.2 压缩机的启动
压缩机启动之前,必须遵照下列说明
1、为该装置启动作好准备; 进气阀打开、油系统启动、 驱动机启动。、建立必要的气体压差:如干气密封压差。气体注入该压缩机。 驱动机 按照主驱动机厂的说明书,使主驱动机投入运行;遵照临界转速(9066r/min)范围。
2、注意:无论如何,避免速度小于200转/分,因为这将在轴承内引起混合的摩擦情况。在非常低或非常高转速下,无控制的反向转动也必须避免。
3、调节: 当主泵在运行,手动切断辅助油泵。调节密封气体流
量(关于设定点值,请见“压缩机的技术数据”)。
4、检查轴承温度。在流入油冷却器的油温超过45℃前,不管冷却水阀是否打开,不得关闭油箱加热。通过压力平衡阀或通过轴承上游的节流阀,调节油压。检查各油排放点的观察玻璃看油流是否均匀。
5、机组升速达到工作转速后,空负荷运行2 小时,考核压缩机的机械性能,并记录各项数据,如果有数据达到报警值,应注意分析原因,及时解决或待停机后处理。
6、逐步调节进气调节阀开度,增大气体循环量,并注意压缩机进气温度的变化,通过控制冷却水量使进气温度不要出现大的波动。逐步关小防喘振阀,使压缩机各段建立压力,但各段压比不能超过设计值。 4.3 停机
4.3.1 压缩机运行2小时,调试项目完成后,准备停机。停机前将压缩机负荷降低到最小,结合停机联锁条件进行。控制系统发出联锁停机信号,联锁机组停机。
4.3.2 停机后,按照汽轮机的要求进行停机后的处理。油泵停止前不允许切断密封气。 4.4 机组联动调试
机组联动调试前,要把单机调试过程中存在的问题彻底解决。 4.4.1 机组联动调试前的准备 1、联接好所有的联轴器和护罩。
2、机组试车所需的冷却水系统正常,并投入使用。
3、压缩机密封气投入。
4、启动机组润滑调节油系统,对高位油箱充油,充满后关闭充油阀门;观察各轴承回油情况,并至少做一次备用油泵启动联锁试验。 5、投入盘车装置,并检查机组转动是否正常。
6、机组控制系统正常,并完成试车前的静态试验,处于正常状态。 7、机组管路系统阀门处于开车前的正确位置,各仪表监测阀门开,各排污阀门关。 4.4.2 机组启动运行
按照汽轮机启动程序启动机组,在工作转速下连续运行2 小时,考核机组的机械性能,并详细记录各类数据。 4.4.2.1 测试和试验
1、 机组冲转时,记录转子开始转动或开始加速时的汽轮机进汽压力,温度及排汽压力(或真空),二次油压及调节汽阀升程,作为以后起动时的比较基准。
2、 配合压缩机及工艺流程要求测定汽轮机热力性能和机组性能。 3、 测定轮室压力与蒸汽流量关系,以供运行中判断通流部分结垢程度及监视负荷。
4、 测定汽缸膨胀与转速、负荷关系。
5、 记录汽轮机轴向位移与推力轴承负荷(转速)关系。
6、 凝汽式汽轮机真空系统严密性试验,该项目在机组投入运行后,需定期进行。
7、试验时机组负荷稳定在~80%额定负荷,关闭连接抽气器的空气阀,30 秒后每分钟记录一次机组真空,记录时间5 分钟,5 分钟内平
均每分钟真空下降值应不大于667Pa,如大于该值,表明真空系统漏入空气量过多,应查找出漏气地点,予以消除。 4.5 停机 4.5.1 正常停机
1、做好工艺系统的减负荷以及压缩机的卸压与防喘振准备工作之后,有控制的分阶段降低机组转速,一般停机过程汽轮机进汽参数维持不变,用减少进汽量的方法降速、减负荷,按起动曲线逆向操作,直至机组转速降到规定的停机转速,停机转速一般低于下限转速,取值按规程规定,运转~30 分钟后,速关停机,对停机后较长时间停运或大修停机大多用这方式。如果只需短时停机,很快需要再起动的机组,则停机时可用较快速度减负荷,以使停机时汽缸温度维持在较高数值,以利于再次起动。
2、机组的汽轮机,根据负荷降低情况适时切断汽轮机抽汽,不允许抽汽管网蒸汽倒流进入汽轮机。停机过程中应注意检查凝汽器热井水位,调整凝结水再循环量。除紧急停机要破坏真空使转子尽快停止转动外,正常停机时要保持一定的真空,以使机内积水得以蒸发,并将湿汽抽出保持机内干燥,以防发生停机腐蚀。为此,停机时要协调好。
3、正确操作抽气器和轴封送汽,不然会产生一系列问题,如过早停止轴封送汽,冷空气就会从轴端进入汽缸,使汽缸和转子局部急骤冷却,严重时会造成轴封磨损,若真空降至零后仍向轴封送汽,则会有一部蒸汽进入汽缸无法排出而可能引起停机腐蚀,同时会造成汽缸、转子局
(完整word版)离心压缩机试车方案讲解
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