个糕进行测量所得的数据如下： N=50
重量规格=310?8g
测量50个重量数据如右表： 最大值：L=320 最小值： S=302 1、将其分成7组；
2、全距R=L－S=320－302=18 3、组距C=18÷7=2.57，取C=3
4、第一组下界=S－（S个位数×0.5)=302－1=301 5、第一组上界=301+C=304 6、第二组以此类推 7、划次数分布表，如下表：
8、画直方图
判断标准：将作图所得图形与表（6—1）对比作为判断标准。
(六)、控制图：
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定义：控制图法是以控制图的形式，判断和预报生产过程中质量状况是否发生波动的一种常用的质量控制统计方法。
作用：它能直接监视生产过程中的质量动态，具有稳定生产、保证质量、积极预防的作用。 基本简介：
上图为控制图的基本形式。它在直角坐标中有三条线。纵坐标表示需要控制的质量特性值；横坐标表示按系统取样方式得到子样的编号；上、下两条虚线表示上控制界限（UCL）和下控制界限（LCL），中间的细直线表示中心线（CL）。在控制图上，把采取系统取样方式取得的子样质量特性值，用点子描在图上的相应位置。若点子全部落在上下控制界限内，且点子排列没有什么异常状况时，就说明过程是处于稳定状态（控制状态）。否则，判定生产过程中出现异常因素，应查明原因，设法消除。 控制图的基本形式：
控制图的使用步骤：
⑴在生产过程中，定时定量随机抽取样本； ⑵测量样本的控制特性； ⑶将结果绘制于控制图上； ⑷判断有无工程异常或偶发性事故；
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⑸对工程异常或偶发性事故采取措施： Ⅰ.寻找原因；
Ⅱ.提出改善、纠正、应急措施，防止再发生。 控制图分类：两大类七种 (一) 计量值控制图 常用的有三种：
⑴平均值——极差控制图（X —R图）； ⑵中位数——极差控制图（~ X —R图）； ⑶单值——移动极差控制图（X—Rs 图） (二)|计数值控制图 常用的有四种：
⑴不合格品数控制图（Pn 图）； ⑵不合格品率控制图（P图）； ⑶缺陷数控制图（C图）； ⑷单位缺陷数控制图（u图）。 控制图的原理：
（一）、控制图所要控制的因素是影响产品质量波动的系统性因素，而不是偶然性因素。
（二）、控制图上、下控制界限数值的确定，通常是依据正态分布的“三倍标准偏差法则”或“千分之三法则”。
CL（控制图的中心线）：定在被控对象的平均值（μ）上；
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UCL（控制图的上控制界限）：定在被控对象的平均值加三倍标准偏差（ μ＋3σ）处；
LCL（控制图的下控制界限）：定在被控对象的平均值减三倍标准偏差（ μ－3σ）处；
控制图的分析：
㈠控制图处于稳定状态的判别 ⑴点子没有越出控制界限；
⑵点子在控制界限内的排列没有缺陷（异常）。 （二）控制图处于不稳定状态的判别
当出现点子跳出控制界限；或者点子虽没越出控制界限，但其排列有下列几种缺陷（异常）时，可以判定生产过程发生了异常变化：
⑴出现7个点子的链。见图8—11。通常当出现5点链时，应注意工序或生产过程的发展情况；当出现6点链时，应调查一下原因；当出现7点链时，则判断为有系统性原因影响，工序不稳定。
⑵多点在中心线一侧出现。出现下列情况之一者，可判断为点子排列有缺陷，预示着系统性因素参入，生产过程和工序不稳定：
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●连续11点中，至少有10点出现在中心线一侧； ●连续14点中，至少有12点出现在中心线一侧； ●连续17点中，至少有14点出现在中心线一侧； ●连续20点中，至少有16点出现在中心线一侧；
⑶出现7个点子连续上升或下降的倾向。（见图）
⑷点子出现周期性变化。点子的波动呈现某种明显的周期性，表明工序或生产过程有系统性因素发生。（见图）
⑸点子在控制界限附近出现，是指一定量的连续点子中 一定量的点出现在±2——±3个标准偏差的范围内。判 断为异常的“一定量”中的“一定量”，通常认为有：
●连续3点中至少有2点出现在控制界限附近，如图8—15所示。
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