a直管段上两对接焊口中心面的间距，当公称直径≥150mm时，不应小于150mm,当公称直径小于150mm时,不应小于管子外径。
b焊缝距离弯管(不包括压制、热推和中频弯管)起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。
c卷管的纵向焊缝应置于易检修的部位，且不宜在底部。
d环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。
e不宜在管道焊缝及其边缘上开孔，否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊接接头，应100％进行射线探伤。
f用于不锈钢和高合金的打磨工具应有明显标识且专项专用。 g焊接环境温度低于有关规定时，应采取提高焊接环境温度的措施。 h焊接不锈钢管时应与碳钢(平台、碳钢管或钢结构)隔离，特别强调应远离镀锌材料。
i严禁在工件上试电流或引弧，阿斯线应与工件直接连接，禁止以钢平台与工件间接连接，特别是不锈钢管道或法兰焊接，以防工件滚动起弧破坏工件表面及法兰密封面。
j焊件组对时，点固焊及固定卡具焊缝的焊接选用的焊接材料及工艺措施应与正式焊接要求一致。
k采用卡具组对后拆除卡具时，不得用敲打或掰扭的办法,拆除后应对残留痕迹打磨修整,并认真检查，对淬硬倾向较大的合金钢焊件，打磨后还
应进行渗透或磁粉探伤。 5)焊接质量检验
（1)所有焊工都应对自己完成的焊缝表面进行自检,焊缝表面不允许有飞溅,药皮、夹渣、气孔、裂纹超标的咬边、未熔等缺陷。焊缝表面应成形良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜，角焊缝的焊角高度应符合设计规定，一般为较薄件的1.5倍。外形应平缓过渡。
（2)本装置管道咬肉深度不允许超过0.5mm,且咬边总长度不超过整道焊缝总长的10％且不大于100mm。
（3)管道的螺纹接头如采用密封焊时，不得使用密封带等有机材料，外漏的螺纹不应过长，并全部由密封焊缝覆盖。
（4)焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高.h≤1+0.2b,且不大于3mm。 (注：b为焊接接头组对后坡口的最大宽度(mm))
（5）焊接接头错边不应大于壁厚的10％，且不大于2mm（SHA级管道不大于1mm）。 6)不合格焊缝返修
（1)检查不合格的焊缝必须进行返修，返修工艺应与原工艺相同，一般焊缝返修不允许超过两次,若出现超次返修,其返修措施应经过总工程师批准,二次及超次返修工程队技术员必须填写返修工艺卡，工艺卡经项目部技质办审批后方可对焊缝进行返修。
（2)同一管线的焊接接头抽样检查,若有不合格时,应按该焊工的不合格数
加倍检验,若仍不合格,则应全部检验。 6管道系统试验 1)试验前的准备
（1）管道安装完毕后，应按设计规定对规定进行强度试验和严密性试验。 （2）管道强度试验宜在清洗之前进行。
（3)管道安装完毕后系统试验前，编制“试验块”资料包，会同设计、业主/监理及施工单位按“试验块”对管道进行联合检查确认，确认合格后方可进行试压，检查的项目如下：
a管道系统全部施工完毕，一切检查工作结束并合格，资料完整，并符合设计和有关规定；
b支吊架安装正确齐全；
c焊接工作已全部完成，并经检查、检验合格；
d焊缝及其它应检查的部位，不得涂漆或绝热。在系统清洗时需要敲打的管道，不得先行铺设绝热层；
e试验用的临时加固措施符合要求，安全可靠，临时盲板加置正确，标志明显、记录完善；
f试验用的检测仪表符合要求，压力表应经校验并合格，精度不低于1.5级，量程为最大被测压力的1.5～2倍，表数不少于两块；
g试压时应有经确认的试验系统流程图及批准的试压工艺卡； h试验前应将不能参与试验的其它系统、设备、仪表及管道附件等加
以隔离。如泵、压缩机、安全阀、过滤器等应隔离或拆除。加置盲板或临时管节，并将该部位做明显标记和记录。 2)试验过程
（1）试验过程中如遇泄漏，不得带压修理，缺陷消除后应重新试验。 （2)系统试验合格后，试验介质一般宜在室外的适当地点（试验流程图中标注）排放，排放时应注意人身及建筑物的安全。
（3）试验完毕后，应及时拆除所有盲板，核对记录，并填写“设备管道试验记录”。 3)压力试验
（1）压力试验应以洁净水进行。系统注水时应将空气排净。 （2）液压试验压力应按设计规定的值进行。
（3) 液压试验宜在环境温度5℃以上进行，否则应将试验介质加温并保持在：碳素钢管道5℃，合金钢管道15℃以上。
（4)液压强度试验升压应缓慢，达到试验压力后稳压10分钟，再将试验压力降至设计压力，停压30分钟，以压力不降、无泄漏、目测无变形为合格。 （5）液压试验合格后应缓慢降压，当最高压力降至表压为零时，应及时打开进气口，严禁系统造成负压。 7 系统冲洗
试验合格后，须对系统反复冲洗，直至排出水中不夹带杂质，且水色不浑浊为合格，冲洗前，先除支过滤器的滤网，冲洗完后再装上冲洗管路
时，水流不得流经所有设备，安装完毕后应由安装建设设计单位及设备厂参加包括单机调试,系统测定与调整自控与综合调试。
水源热泵中央空调系统工程施组
