J017内饰件设计规范

Q/XRF

xxxx公司

Q/XRF-J017-2015

xxxx 内饰件设计规范

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2015-03-15发布 2015-03-15实施

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一 概述

汽车内饰件是和乘员接触的最紧密、最直接的局部系统环境，该环境直接关乎驾乘人员的舒适感受、安全和健康，内饰设计质量的重要性日益突出。本规范将指导本公司汽车产品内饰主要系统的设计方法。

二 仪表台的设计 2.1 设计规则

1. 仪表台边界尺寸必须满足设备、工艺和材料的极限要求； 2. 基于整车设计任务书确认仪表台基本结构参数； 3. 推荐使用管梁结构，简化结构、降低成本；

4. 仪表台管梁、手套箱、方向盘盖板等附件尽可能沿用，以缩短开发周期、提高可靠性、并有效降低成本；

5. 塑料件的突出或凹陷部分出模角度控制在0-25°，以降低模具设计、制造成本；

6. 安装在本体上的附件外凸特征尽量减小，以降低模具设计、制造成本； 7. 尽量减少紧固件的种类，推荐螺栓不超过5种，螺母不超过4种，卡子不超过3种，表面盖扣不超过两种；

8. 配合仪表台内的功能件，推荐使用半圆形结构设计特征；

9. 气囊安装之间推荐使用成熟沿用件，以降低结构风险和开发成本； 10. 如有参考养车，驾驶位置人机工程参数推荐使用原车设计，可大大减小设计风险和成本。

2.2 仪表台设计规范参数

序号 1 设计项 仪表板本体总成 设计内容 质量表示方法 设计要求 严格符合图纸 1.基板的公差±0.7mm 2.基板发泡模具的公差±0.7mm 3.基板背面预设公差±0.7mm 4.上下发泡模具的配合公差±1.3mm 5.发泡模具公差±1.5mm 设计背景及要求 ECE NO.21 强制 要求等级 2 仪表板本体总成 基板和表皮的最小密封宽度 严格符合图纸 推荐

6.提供边缘配合误差±2.0，密封区域公差±2.5mm 确保密封精度的最小密封宽度为5.0mm 在组合仪表的边缘，5mm是很紧凑，因为仪表罩的宽度可以调整(重叠区域)。 满足汽车内饰突出物强制标准。 ECE NO.21 严格符合图纸 参考值符合已经根据说明书和设计图纸。 1. 如果A尺寸小于3mm,表皮将受热熔化，并且引起变色和表面变形。如果B尺寸小于2mm, 热刀不能充分冲切本体和表面。 设计值A≧3、B≧2, 包含2.因为热刀的150度的高温，变化范围 如果冲切线和表面的空间不够，表皮的色泽和外观将受热而变化。 3.为了得到更好的匹配效果，可以调整本体零件的圆角。 注释：基体的材料是(有107度耐热性的ABS)， I/P材料为 P148(KU521). 在材料改变并且耐热性能改变时，最小圆角就需要重新考虑。(如果材料是玻璃钢而且有较高的耐热性，圆角就需要 加大。) 根据材料厚度来确定最小根据供应商的经验 冲切转角的圆角大小。 热刀寿命缩短的因素是转角处的应力集中，刀刃的集中压力，和基体的厚度增加有关。 最大冲切壁厚为2mm. 2.如果材料改变，这个数值将根据材料测试和物理性能来确定。 ECE NO.21 根据图纸 随着基板厚度的增加，刀尖的压力也增大，结果使基板产生位移，刀口产生变形，刀尖产生位移。 仅冲切表皮和泡沫时，基板承受住刀刃。如果冲切线不在基板上，表皮将不会完全冲切，当冲切下的表皮从产品上撕开时，冲切线就会不平齐。 1mm的公差 基板公差±0.7 冲切模具公差±0.5 极限公差±0.5 √(0.7^2+0.5^2+0.5^2)≒1 3 仪表板本体总成 表面圆角 强制 4 仪表板本体总成 本体被热刀冲切的位置 强制 5 装配总成 热刀冲切的最小圆角 推荐 6 仪表板本体总成 仪表板本体总成 撞击区的确定 强制 7 热刀的冲切线的尺寸公差 基板的冲切线公差根据参考表确定 推荐 表皮和泡沫的分割线定义如下： 仪表板本体总成 冲切线确保在基板上 冲切线到基板圆角边界的距离大于1mm. 8 表皮和泡沫的分割线 推荐

在IP两端的特殊装饰区域)，在产品装夹时，产生向上的位移，对夹具施加压力，使产品夹不紧。不产生变形。 为了切出上面的形状，基板一端到冲切线的距离最小为5mm。在冲切时，应该把基板紧紧压在冲切模具上。 冲切空间最少为3mm，因为要留给支撑板空间 在螺钉柱和加强筋布置在冲切模具的反面的情况下，预留比螺钉柱子半径大2mm的空间能得到更可靠的工艺，并且提供3mm的长度空间可以满足装夹强度要求。 虽然通用标准规定了材料的厚度，但是根据不同的材料，厚度还是可以有一定的变化空间。 热刀和水切应用的一些情况。 在仅仅冲切表皮的情况下，基板最小厚度为4mm，并且在冲切时，基板也要被冲切0.5到1.0mm。 当表皮被冲切时，要确保表皮被完全冲切，那么冲切深应该比理论值设定更大一些。 A:基于方向盘中心断面的分析 B: 仪表板在长度方向的装配空间很少有问题，因为可以使仪表板倾斜装入。 如果不满足角度要求，表皮可能破裂、延长、发白等缺陷。 9 仪表板本体总成 在基板转角处的冲切方式 在转角处的冲切线 推荐 10 仪表板本体总成 冲切线与安装柱/筋间的距离 冲切线与安装柱/筋间的距离参考附图1(如果基板被切掉) 推荐 厚度 基板和表皮同时被冲切时 11 仪表板本体总成 基板被冲切时基板的厚度 A:最大2mm 推荐 仅冲切表皮时 A:最小4mm 仪表板本体总成 仪表板本体总成 仪表板于风窗之间的间隙 (当仪表板从风窗装入时) A: 最小25mm B: 如果有相交区域，与装配工程师进行一些调整。 仪表板总成上部区域的负角必须在45度范围内(上装饰和风窗结合部位). A≦15. 如果A的尺寸小于15，还需要独立分析(圆角大小，周围形状等等) 仪表板本体总成 在安装仪表罩、组合仪表、仪表座时，A和B尺寸最小为25mm。 如果不满足这个规范，需供应商一起调整。 如果安全气囊开口是发泡注射的，那么开口处的断面形状应该根据下图尺寸来定。 安全气囊的背面与仪表板的密封面之间的间隙为2mm 12 推荐 13 仪表板总成有负角的情况下 推荐 14 仪表板本体总成 (1) 容易起皱 推荐 (2) 在a尺寸等于16mm时发生破裂 当孔的形状是通过滑块的方式注塑，那么尺寸是必须预留充分 94MrC(J18J/J45M) 侧装饰板固定区域的形状 15 仪表罩 推荐 16 仪表板本体总成 关于安全气囊开口处的断面形状 推荐

另外加上3mm的安全气囊门的皮子厚度。 4个注射工艺孔用于生成4个钩子贴合点。 钩子的贴合部位Z大于5mm,Y大于5mm。 钩卡的出模方向一致 钩卡贴合区域 钩卡长度推荐为60mm 在冲切区域的基板厚度应为2mm，在表皮侧削弱。 提供1mm的宽度的突起防止泡沫遗漏。 如果泡沫在一般区域(7mm的厚度)的变小超过3mm,那么泡沫的充填将会发生阻碍, 泡沫层可能将充不满 确保最小发泡6mm厚度 于此同时，在做耐热试验时，这些变化区域将会产生气泡，从而使外表皮生成肿起。 仪表板在上表面区域设计有高差和间隙时，这些高差和间隙不能在可视区域A区有反射光。(附图) 如果不能避免在A区反射，那么必须确保5个点在下列公式成立。 Y=6.7-0.20L+0.04L^2 阻止P-VC零件因为位移而产生溶解变形破裂。 不要直接连接任何PVC的零件，否则将产生乳变破裂。 如果有连接，应用胶带在连接点(参考附图) 仪表圆角边缘和黑边的距离为5±5 mm 泡沫密封条或车身零件在15度(和风窗的夹角)的范围外不可见。(Y向高度一定) 仪表板前沿翻边长度最小20mm. 仪表板前沿的形状 车内不能看到密封条。 5 mm 为了降噪和防止表面不平齐，应该加上泡沫材料 在背面尽可能加一些连续的筋 根据经验用胶带阻止PVC的位移。 强制 J18Y/J45M 17 仪表板本体总成 推荐 18 仪表板本体总成 除霜格栅开口处的发泡厚度 推荐 19 仪表板本体总成 防止反射在风窗上 推荐 20 仪表板本体总成 日本安全标准 室外的外观要求 硬度 从经济的角度和外观考虑，那么从点(X140, Z35)看，保持与眼椭圆的边界(旧的标准)相切作为规范。 这将阻止和风窗的刮擦噪音。 推荐 21 仪表板本体总成