原材料中的杂物，另一个是施工现场遗留下来的杂物。面积较大的夹渣相当于削弱钢筋保护层厚度，深度较深的夹渣与孔洞无异。施工缝部位（特别是柱头和楼梯板底脚）更易出现夹渣。
1、原因分析
1.1、砂、石等原材料中局部含有较多的泥团泥块、树根、等杂物，并未及时清除。
1.2、模板安装完毕后，现场遗留大量的垃圾杂物如锯末、木屑、小木方木块等，工人、用水冲
洗时不仔细，大量的垃圾杂物聚积在梁底、柱头、柱跟、楼梯板底脚部位及变截面等部位，最后未及时清理。
1.3、现场工人掉落工具、火机、烟盒和矿泉水瓶等杂物及丢弃的小模板等卡在钢筋中未作清理。
1、预防措施
2.1、混凝土泵机的受料斗上有一个钢栅栏网格，混凝土料较干及卸料过快时混凝土溢出泵机而
洒落在地上 ，有的工人图方便而将此钢栅栏网格取下，致使混凝土中的杂物直接泵送到结构中，此种行为应严厉禁止。
2.1、商品混凝土站和现场搅拌工地应加强砂、石等原材料的收货管理，发现砂、石中杂物过多
应坚决退货。平时遇到砂石中带有杂物应及时拣除。
2.3、模板安装完毕后，派专人将较大块的杂物拣出，对小而轻的杂物可使用大功率的吸尘器吸
尘，用水冲洗时注意将杂物集中一一清理干净。
3、修补措施
3.1、如果夹渣是面积较大而深度较浅，可将夹渣部位表面全部凿除，刷洗干净后，在表面抹1:2
水泥砂浆。
3.2、如果夹渣部位较深，超过构件截面尺寸的三分之一时，应先做必要的支撑，分担各种荷载，
将该部位夹渣全部凿除，安装好模板，用钢丝刷刷洗或压力水冲刷，湿润后用高一个强度等级的细石混凝土仔细浇灌、捣实。
（五）疏松
前述的蜂窝麻面、孔洞、夹渣等质量缺陷都同时不同程度地存在疏松现象，而单独存在的疏松现象，混凝土外观颜色、光泽度、粘结性能甚至凝结时间等均与正常混凝土差异明显，混凝土结构内部不密实，强度很低，危害性极大。
1、原因分析
1.1、混凝土漏振。水泥强度很低而又计量不准，或商品混凝土站因设备故障造成矿物掺合料掺
量过大，此时混凝土砂浆粘结性能极差，强度很低。
1.2、严寒天气，新浇筑混凝土未做保温措施，造成混凝土早期冻害，出现松散，强度极低。 1.3、实际工作中，可能出现泵送混凝土浇筑时，不预拌先湿润泵管砂浆，在浇注面上未将润泵
砂浆分散铲开而堆积在一处，拆模后构件表面起皮掉落，内部疏松。
2、预防措施
2.1、严格操作规程，加强振捣，避免漏振。
2.2、使用优质水泥，严格砂石等原材料进场验收，经常检查计量设备，严格控制水灰比，商品
混凝土站要防止将矿物掺合料注入水泥储罐内。
2.3、防止严寒天气混凝土早期冻害，加强保温保湿养护。严格润泵砂浆配合比，润泵砂浆应用
模板接住，然后铲向各个柱头或柱根。
3、修补措施
3.1、与峰窝、孔洞等缺陷同时存在的疏松现象，按其修补措施。
3.2、局部混凝土疏松，可采用水泥净浆或环氧树脂及其它混凝土补强固化剂进行压力注浆，实
行补强加固。
（六）裂缝
混凝土出现表面裂缝或贯通性裂缝，影响结构性能和使用功能。实际操作中所有混凝土结构不同程度地存在各种裂缝，混凝土原生的微细裂纹有时是允许存在的，对结构和使用影响不大。但是必须防治产生宽度大于0.5mm的表面裂缝和大于0.3mm贯通性裂缝。
1、原因分析
1.1、早期塑性收缩裂缝：混凝土在终凝前后由于早期养护不当，水分大量蒸发而产生的表面裂
缝，裂缝上宽下窄，纵横交错，一般短而弯曲。
1.2、干缩裂缝：混凝土由于阳光高温暴晒又缺少水养护，发生干燥而在1～7天内出现的裂缝，
板面板底干缩裂缝长而稍直，十字形交叉或裂缝放射状交叉。梁侧干缩裂缝间距1～1.5m平行出现，裂缝中部宽而深，两头细而浅，此时一般梁底部并无裂缝出现。 1.3、温度裂缝：一般是大体积混凝土快速降温在侧面出现的长而直、宽而深的裂缝。 1.4、自收缩裂缝：水泥发生化学反应后，体积有一定量的减小，处理不好（如未留置适当的施
工缝、后浇带等）会产生如龟背样的细小弯曲的裂缝。
1.5、应力裂缝：由于设计上应力过于集中或钢筋（温度筋、分布筋）分布不合理而使混凝土产
生裂缝。裂缝深而宽，可出现贯通性。
1.6、载荷裂缝：混凝土未产生足够强度即拆除底模，或新浇注楼面承受过大的集中载荷，如钢
管、模板、钢筋的集中堆放，使混凝土受到冲击、震动、扰动等破坏而产生的裂缝。裂缝深而宽，从受破坏部位向外延伸。
1.7、沉降裂缝：地基（模板）下沉或垂直距离较大的部位与水平结构之间因为混凝土沉降而产
生的裂缝。
1.8、冷缝裂缝：大面积混凝土分区分片浇注（未设施工缝）时，接茬部位老混凝土已凝结硬化，
出现冷缝，极易产生裂缝。
2、预防措施
2.1、早期塑性收缩裂缝：表面混凝土特别是大面积混凝土加强二次抹面或多次抹面，特别是初
凝后终凝前的抹面，能有效消除早期塑性收缩裂缝。并注意混凝土的早期养护。 2.2、干缩裂缝：根据规范要求，加强混凝土早期养护，一般采取人工浇水自然养生，浇水时间
7～14天，浇水频率以混凝土表面保持湿润状态为准。采取覆盖塑料薄膜、湿麻袋、湿草袋、喷洒养护剂等方法养护，则可基本消除干缩裂缝。
2.3、湿度裂缝：寒冷天气延长拆模时间，拆模后在混凝土外表采取保温措施，控制内外温差不
超过250C。
2.4、自收缩裂缝：正确选择水泥品种和矿物掺合料的品种与掺加量，按设计要求留置施工缝、
后浇带，道路混凝土终凝后及时切缝。
2.5、应力裂缝：设计上避免应力过于集中，钢筋工程施工中加强箍筋、温度筋、分布筋、架力
筋等正确安装。
2.6、载荷裂缝：梁板底模拆除时间必须严格按照同条件试块强度要求，适当控制施工进度，待
新浇混凝土强度达到1.5Mpa以上方可上人进行施工作业，新浇楼面上钢筋、钢管、模板等分散堆放。
2.7、沉缩裂缝：基础沉降须按设计要求设置沉降缝，模板确保刚度、牢固支撑，不允许下垂和
沉降，整体浇注时先浇竖向结构构件，待1.0～1.5小时混凝土充分沉实后再浇水平构件，并在混凝土终凝前二次振捣。
2.8、冷缝裂缝：合理安排混凝土浇注顺序，掌握混凝土浇注速度和凝结时间，炎热季节增大缓
凝剂的掺量，当混凝土设备或运输出现问题时，及时设置施工缝。
3、修补措施
3.1、细小裂缝：宽度小于0.5mm的细小裂缝，可用注射器将环氧树脂溶液粘结剂或早凝溶液粘
结剂注入裂缝内。注射前须用喷灯或电吹风将裂缝内吹干，注射时，从裂缝的下端开始，针头应插入缝内深入，缓慢注入。使缝内空气向上逸出，粘结剂在缝内向上填充。 3.2、浅裂缝：深度小于10mm的浅裂缝，顺裂缝走向用小凿刀将裂缝外部扩凿成“V”形，宽约
5～6mm，深度等于原裂缝，然后用毛刷将“V”槽内颗粒及粉尘清除，用喷灯或电吹风吹干，然后用漆工刮刀或抹灰工小抹刀将环氧树脂胶树脂胶泥压填在“V”槽上，反复搓动，务使紧密粘结，缝面按需要做成与构件面齐平或稍微突出成弧形。
3.3、对较细较深的裂缝，可以将上述两种方法结合使用，先凿槽后注射，最后封槽。 3.4、较宽较深裂缝：先沿裂缝以10～30cm的间距设置注浆管，然后将裂缝的其他部位用胶粘带
子以密封，以防漏浆，接着将搅拌好的净浆以2N/mm2压力用电动泵注入，从第一个注浆管开始，至第二个注浆管流出浆时停止，接着即从第二个注浆管注浆，依次完成，直至最后。 3.5、锚固法：以钢锚栓沿混凝土裂缝以一定的距离将裂缝锚紧，该法多用于混凝土及钢筋混凝
土的补强加固，既以恢复结构承载为目的的修补工程。锚栓孔需用机构事先钻好，待锚栓锚固之后，再用水泥浆或树脂砂浆将栓孔密封。
（七）连接部位缺陷
竖向构件和水平构件的连接部位，容易出现外观质量缺陷。竖向构件主要有墙、柱，水平构件主要有梁、板、台等。在它们的连接部位出现质量缺陷危害最大的是前述的夹渣、缝隙，除此之外，常见的还有“烂跟”、“烂脖子”、“缩颈”等
1、原因分析
1.1、“烂跟”一般指墙、柱与本层楼面板连接处混凝土出现露筋、蜂窝、孔洞、夹渣及疏松等
缺陷，楼层层高较大时更容易出现此种情况。产生原因是，垃圾杂物聚集在柱跟或墙底，混凝土下料被卡住，柱墙较高振动器振捣不到，模板漏浆严重，浇筑前没有浇灌足够50mm厚水泥砂浆等。
1.2、“烂脖子”、一般指墙、柱与上层梁板连接处混凝土出现露筋、蜂窝、孔洞、夹渣及疏松
等症状。产生原因是，节点部位钢筋较密混凝土被卡住，漏振，浇注顺序错误，柱头堆积垃圾杂物等。
1.3、“缩颈”有两种情况，一种是柱头或柱跟模板严重偏位凹进，使得柱子与梁板连接处截面
变小；另一种是柱头或柱跟预留钢筋偏位，钢筋保护层过大，混凝土承压面积减小。产生原因是，模板安装不牢固，模板刚度差，在预留钢筋上部未绑扎稳固环箍或钢筋绑扎不牢，保护层垫块漏放或破碎掉落等。
2、预防措施
2.1、“烂跟”：在柱跟或剪力墙的模板跟部设置清理门，在浇注混凝土前将底面杂物完全清理
干净。在连接部位先浇注50mm厚的同配合比砂浆，再浇上部混凝土。每次浇注混凝土高度不超过500mm厚，仔细振捣密实后再继续浇注上一层，防止模板底部和侧面漏浆。 2.2、“烂脖子”：如果柱子是先期单独浇注，则在浇注梁板时先浇柱头同配合比砂浆50mm厚，
如果墙柱梁板同时浇注，先浇竖向结构，待充分沉实后再浇水平构件，连接部位加强二次振捣，消除沉降裂缝。防止模板漏浆。
2.3、“缩颈”：安装梁模板前，先安装梁柱接头模板，并检查其断面尺寸、垂直度、刚度，符
合要求后才允许接梁模，在混凝土浇注时发现柱纵筋偏位及时调整，钢筋保护层垫块安置数量和位置正确。柱头箍筋按规定要求加密并绑扎牢固。
3、修补措施，
根据构件连接部位质量缺陷的种类和严重情况，按上述露筋、蜂窝、孔洞、夹渣、疏松和裂缝的有关措施进行修被加固。
（八）外形缺陷
外形缺陷及外表缺陷主要是针对清水混凝土而言，清水混凝土是利用混凝土的可塑性和材料构成的特点，根据饰面的造型技术，进行建筑艺术加工的混凝土。它在墙体或其他构件成型时，采取适当措施，使其表面具有装饰性线条和纹理质感、庄重感，并改善其色彩效果，以达到建筑立面的外观装饰设计要求。
1、原因分析
1.1、拆模时间过早或折模时工人撬、扳、敲、击等造成缺棱掉角。
1.2、模板安装尺寸不准确，或模板刚度差、稳定性不够、紧固性不牢，造成棱角不直，翘曲不
平、飞边凸肋等。
2、预防措施
2.1、确保混凝土达到规定强度后才拆除模板，拆模时从上到下，从内到外，严禁野蛮粗暴敲击、
撬扳等行为。
2.2、严格按设计要求制作和安装模板，确保轴线和尺寸准确，加强模板的刚度、稳定性和牢固
性，不使模板变形和位移。
3、修补措施
3.1、混凝土的修补，必须采用与原混凝土完全相同的原材料，按原配合比适当增减各种成分（可
掺加部分白水泥），制成三种以上的现场砂浆配合比，然后分别制作实验样品（150*150mm），2天后对比颜色，采用外观颜色一致的一个配比。
3.2、外形缺失和凹陷的部分，先用稀草酸溶液清除表面脱模剂的油脂，然后用清水冲洗干净，
让其表面湿透。再用上述配比砂浆抹灰补平。外形翘曲和凸出的部分，先凿除多余部分，清洗湿透后用砂浆抹灰补平。
（九）外表缺陷
清水混凝土的外表缺陷有表面麻面、掉皮、起砂、沾污等，表面麻面的原因如前所述，此处不再赘述。
1、原因分析
1.1、掉皮的原因，对于竖向构件，一个是水灰比偏大，混凝土料过稀，泌水严重，另一个是混
凝土料过振，产生大量浮浆。下层混凝土振捣成型后继续浇注上一层，此时若混凝土料过稀而又过振，浮浆往上浮及往外挤，然后再顺着模板慢慢往下流，此一层浮浆的水灰比很大，强度很低，与前一层成型好了的混凝土粘结性很差，拆模后容易掉落，出现掉皮现象。对于水平构件，则是已浇注成型好了的构件再次受到震动和扰动（比如用手推车在楼面运输新拌混凝土），引起表层混凝土起壳而出现掉皮。此外，混凝土中含气量大时，在构件表面形成大量砂眼，也容易出现掉皮。
1.2、起砂是由于清水混凝土浇注时由于模板没有充分湿润，模板吸水，粘结砂浆，或者模板漏
浆严重、漏刷隔离剂等，其特征是构件表面无浆，细砂堆积，粘结不牢，与麻面同时出现。 1.3、沾污是未能保持清水混凝土构件表面清洁，出现钢模铁锈污染、脱模剂残迹，或重复使用
模板原混凝土未完全清理干净。
2、预防措施
2.1、浇注混凝土必须保持相同的原材料、相同的配合比，新拌混凝土的坍落度与和易性必须一
致，混凝土工人在振捣时做到均匀一致，不过振，不漏振。
2.2、正确选择脱模剂品种，不能用废机油直接作脱模剂，施工时涂抹量要适中。
2.3、混凝土用全新模板，一次性使用，如果要再次使用，必须仔细清除任何一点陈旧混凝土残
渣，浇注混凝土前模板应充分湿润。
2.4、其表面湿透。再将上述颜色一致的砂浆拌和均匀，按漆工刮腻子的方法，将砂浆用刮刀大
力压向清水混凝土外表缺陷内，即压即刮平，然后用干净的干布擦去表面污渍，养护24h后，用细砂纸打磨至表面颜色一致。
2.5、出现沾污则必须由人工用细砂纸仔细打磨，将污渍去除，使构件外表颜色一致。
3、修补措施
出现麻面、掉皮和起砂现象，在修饰前如8.3.1条所述清洗干净，进行修补。
四、安全注意事项
1、所有的混凝土缺陷在处理前与监理办理好验收记录，对砼强度不够的处理必须经设计单位同意。
2、在处理过程中主管工长或质检员必须监督，确保处理符合要求。
3、处理后混凝土初凝后应进行淋水养护，保持表面湿润，养护时间不小于7天。
4、严重的缺陷修补过程中申请监理监控，修补后应适时地进行养护并跟踪检查，并填写检查记录。
五、安全检查事项
1、进入施工现场必须带好安全帽，系好安全帽带，高空作业应系安全带，夜间作业应有足够的照明。
2、严禁交叉作业，如确需要上下同时作业，要做好安全防护才能施工。
3、上脚手架前要检查脚手架的安全性，如发现有安全隐患，必须通知施工员，待处理后方能上架施工。
4、室内修补混凝土泵必须备有木凳或搭设门型架，并确定安全后方能施工。
六、文明施工和环境保护措施
1、每天做到“工完场地清”，现场人工拌制的砂浆不能直接倒在混凝土楼面上，用不完的水泥等材料按要求堆放整齐。
2、落地灰要及时清理使用，不准浪费材料。
3、混凝土修补时要合理安排好时间，混凝土打凿要尽量避开休息时间，以免造成噪音及污染。
混凝土缺陷处理方案63917
