XX城区集中供热工程 施工组织设计
石基层的摊铺。
（2.2）对下承层的路拱、横坡、纵坡进行复检，对下承层的低洼和坑洞，应仔细填补及压实达到设计要求。对下承层的搓板和车辙埂应刮除。对下承层的松散处应耙松、洒水并重新碾压。使下承层的路拱、横坡、纵坡符合原路基要求。严禁薄层找平。
（2.3）摊铺二灰碎石基层前应对下承层充分洒水湿润。 （3）拌合和运输
（3.1）厂拌法施工前，应先调试拌合设备。找出各料斗闸门的开启刻度以确保按设计配合比拌合。经过各项测定，确定刻度试拌一次，测定其级配、含水量及结合料剂量，如有误差则个别调整后再试拌。直至达到设计要求标准。
(3.2)拌合时应先将石灰、土按规定比例拌合均匀，再加入水拌合均匀。加水后混合料含水量宜略大于最佳含水量。
（3.3）一般混合料在工地不应堆放时间过长，最多时间不应超过3d；在干燥或干热气候条件下，混合料含水量应适当增加，宜高于最佳含水量2%~5%。
（3.4）运送混合料时应苫盖，防止遗洒、扬尘污染环境。 （4）摊铺
（4.1）混合料在装卸过程中，如有粗细颗粒离析现象，运至工地后再补拌，使混合料均匀后再进行摊铺；混合料运到现场后，须检验其含水量，若含水量低于最佳含水量1%以上时，工地须洒水增补，拌合均匀的混合料在摊铺前其含水量宜高于最佳含水量的2%.
(4.2)摊铺机摊铺每段连续摊铺长度不得小于30m。按划分的段落进行卸
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料，将适当含水、拌合均匀的混合料按设计断面和虚铺厚度均匀摊铺。卸料量要大于实际用量的15%左右。其虚摊厚度为设计厚度乘以压实系数，压实系数值应经试验段确定。虚摊系数一般为1.3~1.5。
（4.3）混合料按虚摊厚度摊铺完成后，人工仔细进行整型。先用人工按照原路基的坡度和路拱初步整平，在直线段，由两侧向路中整平；在平曲线段，由内侧向外侧进行整平；需要时，再重新整平一遍。然后用轻型轮胎压路机快速碾压1~2遍，暴露潜在的不平整。再如上述那样，进行整型，并用上述机械再碾压一遍。对局部低洼处，应用齿耙将其表面5㎝以上耙松，并用新拌的二灰混合料进行找补平整。也可用装载机配合人工进行低洼及缺料处补料，人工配合机械对凹凸不平处进行修整。
（4.4）摊铺时混合料中的较大粒径及硬结块应拣出路外，及时清运。 （4.5）多层施工时，下层碾压密实度达到标准后，再摊铺上层混合料，再次碾压过程中，应对下层表面洒水湿润。
（5）碾压
（5.1）混合料的每层压实厚度最大为20㎝，最小为10㎝。
（5.2）碾压时，可先用轮胎压路机或履带式推土机自两侧向路中稳压两遍，然后用12~15t以上重型压路机碾压密实，最后碾压至表面平整无明显轮迹。
（5.3）由于工作间断后分段施工，衔接处可留出一定长度不碾压；人工摊铺时约留出2m左右，机械摊铺时应留出10m左右。也可先将接头压实，待摊铺下一段时，再松挖、洒水、整平、重压。
（5.4）初压时要及时找平，高处铲平，低处先挖松、洒水、再填补混合料，然后再碾压成活，切忌薄层找平。。
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（5.5）混合料从摊铺、整型到碾压成活前要完全断绝交通。 （6）养生
（6.1）压实成型并经检验符合标准的二灰碎石层，必须在潮湿状态下养生。当表面过于干燥时一般多洒水养护。养生期视季节而定，一般不小于5d。
（6.2）养生期间以封闭交通为宜，严禁履带式车辆通行及机动车辆在底层上调头刹车。
12.道路沥青混凝土面层恢复
（1）对基层的要求
（1.1）铺筑沥青混凝土路面前。对基层应认真交接验收，各项指标应符合质量标准，特别应注意标高、横坡度、密实度、含灰量、含水量等、不合格必须返工修理。
（1.2）基层表面不得有松散、重皮及弹软现象。完工后应采取养护措施： （1.2.1）有条件时断行交通。包括工地运输车一律绕行。在基层表面喷洒透层油，表面干燥后方可铺筑面层。
（1.2.2）基层完工后不能断行交通应立即喷洒透层油。
（1.3）严禁基层因行车磨损；基层表面有较厚松散浮尘情况下闷水碾压或粘附泥将层清除干净喷洒透层油或封层。以防止春融时基层与面层之间形成一软弱夹层，促进油面早期破坏。
（1.4）摊铺沥青混合料前，基层表面尘土、杂物应清除干净。 （1.5）铺筑细粒式沥青混凝土前应将各种井调整好，井盖标高、纵横坡应与设计一致，井体坚固并能随各种车辆荷载。
（1.6）检查井、收水井、侧缘石及路面纵横接茬应涂抹沥青油。 （2）机械摊铺
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（2.1）在摊铺工作开始之前，应根据施工条件，细致拟定摊铺机械行程示意图，按照计划行程进行。摊铺机应距路缘石或平石20㎝以外操作。路边缘、雨水口和检查井附近应同时人工摊铺补齐，以减少接缝。
（2.2）一次摊铺长度一般为50~120m，低温季节摊铺长度应适当缩短。并估计出每天摊铺工作量，尽量钱幅铺筑以减少纵缝。摊铺下一幅与上一幅纵缝要重叠10㎝，以便紧密结合。
（2.3）虚摊厚度按设计厚度乘以压实度系数1.15~1.20.
（2.4）当摊铺工作中断，已铺好的沥青混凝土降至大气温度左右时，如继续铺筑，应采取“直茬热接”方法，认真细致地处理。
（2.5）机械摊铺后不准行人踩踏，原则上不再用靶子找平，对个别表面空洞、沟槽、大料等，可局部进行点补，但需在初压后进行。
（2.6）为防止细粒式沥青混凝土表面出现大料或因细料中混有大料，烫平时拉出沟槽，应采取以下措施：
（2.6.1）沥青混合料加工时，不得发生吕仓现象。
（2.6.2）换盘时拌和缸清理干净，应指派专人将运输车辆的车厢粘附大料清理干净，并涂抹油水混合料。
（2.6.3）摊铺细料前应将浮料、杂物清理干净。
（2.6.4）沥青混凝土摊铺机每班收工前应清理干净，或涂抹油水混合料。 （2.7）除不能用机械摊铺的边角外，一般不准用人工摊铺，人工摊铺的厚度比机械摊铺要厚一些。
（3）碾压
（3.1）碾压前压路机碾轮应在已修好的油面外涂抹油水混合物，既不沾轮又不侵蚀油面。
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（3.2）常温施工要掌握碾压合宜温度，温度为100~130℃为宜。低温施工摊铺后立即趁热碾压，并严格控制碾压终了温度，不低于70℃。
（3.3）碾压从路远或纵缝开始，驱动轮在前，不准在热油上错轴停车。轮胎压路机重叠碾压，双轮压路机每次重叠30㎝，三轮压路机后轮每次重叠半轮。碾压速度：钢轮压路机不超过2~3km/h，轮胎压路机以6~10km/h为宜。天热时，特别是细粒式沥青混凝土初压速度不宜过快，上碾温度不宜过高，否则容易出现裂纹或推挤现象。
（3.4）初压用8t双轮、6t~10t钢轮或钢胶轮组合振动压路机（不挂振）碾压2遍，并检验平整度，发现坑洼不平，要趁热修理。应在混合料温度保持在较高时（110℃以上）进行，如出现推移可使温度稍低后再压，适宜的压实温度经试铺试压确定并不低于110℃，碾压从路边向路中，压路机从外侧向中碾压，相邻碾压带应重叠1/3~1/2轮宽，最后碾压路中心部分，压完全幅为一遍。路边应仅靠道牙碾压。
（3.5）复压应紧接初压后进行。采用三轮压路机时，压路机吨位宜采用12t以上；采用振动压路机时，振动频率宜为35~50Hz，振幅宽为0.3~0.8m；采用轮胎压路机，吨位宜采用15t以上，并应根据混合料种类、层厚和施工环境温度选定。相邻碾压带重叠宽度宜为10~20㎝。振动压路机倒车时应先停止振动，并在另一方向运动后再开始振动，并应避免混合料形成鼓包。碾压至密实，稳定无明显轮迹为宜。
（3.6）终压采用双钢轮振动压路机（不挂振）、办公压路机或钢胶轮组合振动压路机，以消除表面轮迹。
（3.7）压路机的碾压长度应与摊铺速度相适应，并保持大体稳定。压路机每次由两边折回的位置应呈阶梯型的随摊铺机向前推进，折回处不要在同
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