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B、保温
1、材料选用：根据设计要求选用适当的保温材料进行保温施工。 2、保温管壳可以用直径为 1-1.2mm 镀锌铁丝等绑扎在管道上。
3、保温材料为管壳时，应将纵向接缝设置在管道的两侧。绑扎保温材料时，应尽量减少两块之间的接缝。
4、保温材料如为现场发泡时，将混合均匀的液料直接灌进安装好的模具内，经过发泡膨胀后而充满了整个空间， 保证有足够的发泡时间， 要求操作时间不可太快。
管道接口及管件的保温：在系统试压及冲洗合格后，对管道接口处进行保温，保温采取聚氨酯 现场现场发泡的方法，发泡完毕后在保温外做与管材同样材质的聚乙烯保护层。在保温前应将管道外壁的杂物、浮锈清理干净，并做好防腐，防腐采用防锈漆两道、面漆两道。
C、质量标准
1、符合设计要求，厚度均匀，表面平整、无裂缝、无空鼓。 2、保温层厚度允许偏差5%--10%，用钢针刺入隔热层和尺量检查。 3.4管道的防腐 一、喷砂除锈
为使金属表面有良好的清洁度和粗糙度，必须对金属结构表面进行除锈等预处理。需要控制以下几点：
1.磨料控制
喷砂除锈用的砂，要求颗粒坚硬、有棱角、干燥（含水量<2%）、无泥土及其他杂质；以石英砂为好，粗河砂也可；砂料粒径以0.5～1.5mm为宜，筛选后须晒干、存储、备用
2.工具控制
喷砂操作时，喷砂前应检查压力容器的生产许可证、喷砂工佩戴的防护工具、安全带（绳）和供氧装置是否安全可靠，以及喷嘴磨损情况，当孔口直径增大时宜更换喷嘴。
3.工艺控制
喷砂除锈喷嘴到基体钢材表面距离以100～300mm为宜，喷砂前对非喷砂部
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位应遮蔽保护，应有很好的防护措施。喷射方向与钢材表面的夹角以15°～30°为宜。
喷砂除锈验收合格后、进行下一道工序前，如遇下雨或其他造成钢材表面潮湿的情况时，要待环境达到施工条件后，用干燥的压缩空气吹干表面水分后方可施工，如须重新喷砂，不可降低磨料要求，以免降低粗糙度。
喷砂时喷嘴不要长时间停留在某处，喷砂作业应避免零星作业，但也不能一次喷射面积过大，要考虑涂装工序与表面预处理工序间的时间间隔要求。
对喷枪无法喷射的部位要采取手工或动力工具除锈。 3.4.1 人工除锈：
用刮刀、锉刀将管道、设备及容器表面的氧化皮、铸砂除掉，再用钢丝刷将管道、设备及容器表面的浮锈除去，然后用砂纸磨光，最后用棉丝将其擦净。 3.4.2 机械除锈：
先用刮刀、锉刀将管道表面的氧化皮、铸砂去掉。然后一人在除锈机前，一人在除锈机后，将管道放在除锈机内反复除锈，直至露出金属本色为止。在刷油前，用棉丝再擦一遍，将其表面的浮灰等去掉。 3.4.3 管道、设备及容器防腐刷油：
管道、设备及容器防腐刷油，一般按设计要求进行防腐刷油，当设计无要求时，应按下列规定进行：
A 明装管道、设备及容器必须先刷一道防锈漆，待交工前再刷两道面漆。如有保温和防结露要求应刷两道防锈漆。
B 暗装管道、设备及容器刷两道防锈漆， 第二道防锈漆必须待第一道漆干透后再刷。且防锈漆稠度要适宜。
3.4.4 防腐涂漆的方法有两种：
A 手工涂刷：手工涂刷应分层涂刷，每层应往复进行，纵横交错，并保持涂层均匀，不得漏涂或流坠。
B 机械喷涂：喷涂时喷射的漆流应和喷漆面垂直，喷漆面为平面时，喷嘴与喷漆面应相距250～350mm，喷漆面如为圆弧面，喷嘴与喷漆面的距离应为400mm左右。 喷涂时，喷嘴的移动应均匀，速度宜保持在10～18m/min，喷漆使用的压缩空气压力为0.2～0.4MPa。
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3.4.4 制作特强防腐层时，两道防水卷材的缠绕方向宜相反。 3.4.5 已做了防腐层的管子在吊运时，应采用软吊带或不损坏防腐层的绳索，以免损坏防腐层。管子下沟前，要清理管沟，使沟底平整，无石块、砖瓦或其它杂物。上层如很硬时，应先在沟底铺垫100mm松软细土，管子下沟后，不许用撬杠移管， 更不得直接推管下沟。
3.4.6 防腐层土的一切缺陷，不合格处以及检查和下沟时弄坏的部位，都应在管沟回填前修补好，回填时，宜先用人工回填一层细土，埋过管顶，然后再用人工或机械回填。 3.5管道的实验
管道试压：消防喷淋管道（地上部分）及泡沫管道系统应进行水压试验.。 ①压力试验前应具备的条件：
试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定；
管道上的仪表部件，如调节阀、安全阀、孔板等部件，已经拆除或加盲板隔离；
不参与试验的设备的管口法兰已经装上临时盲板；
试验用的压力表已经校验，并在有效期内。配备两块以上的、精度不低于1.5级的压力表，表的刻度值为被测最大压力的1.5-2倍；
试验方案已经业主及监理批准，并已进行了技术交底。 ②试压程序：
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③试验要求：
液压试验时，环境温度不宜低于5℃，当环境温度低于5℃时，应采取防冻措施；
液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后稳压10分钟，再将试验压力降至设计压力，停压30分钟，以压力不下降、无渗漏为合格；
试验结束后，及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积液。排液时应防止形成负压，试验介质按要求排放到指定地点；
当试验过程中发现泄漏，不得带压处理。消除缺陷后，应重新进行压力试验。 3.6管道冲洗 3.6.1 管道吹洗要求
1）不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。
2）管道吹洗前，不应安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等，对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。
3）吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物，不得进入已合格的管道。
4）吹洗前应检验管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。 5）清洗排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放。 6）吹扫时应设置禁区。
7）管道吹洗合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。 8）管道复位时，应由施工单位会同建设单位共同检查，并应按规定的格式填写“管道系统吹扫及清洗记录”及“隐蔽工程（封闭）记录”。
3.6.2 水冲洗
1）冲洗管道应使用洁净水，冲洗奥氏体不锈钢管道时，水中氯离子含量不得超过25 x 10 -6 ( 25ppm ）。
2）冲洗时，采用最大流量，流速不得低于1 . 5m / s 。
3）排放水应引入可靠的排水井或沟中，排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积的60 % 排水时，不得形成负压。
4）管道的排水支管应全部冲洗。
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5）水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。 6）当管道经水冲洗合格后暂不运行时，应将水排净，并及时吹干。 4、危险因素和环境因素辩识及控制对策表 序危险点和环境因素可导致的事故及环境危害 拟采用的风险控制技术措实施负确认签施 责人 证人 号 描述 — 场地和环境 1 在施工现场照明不足 运输道路不畅通、不坚实 在施工现场使用电、3 影响施工 现场最少安装照明灯具2处 运输前先平整道路，夯实路翻车 基，局部加钢板或脚手板过 渡 作业前办理明火作业票，并采取有效防护措施，并设专 人临护 误碰漏电伤人 露天摆放的电焊机放在干燥场所，有棚遮蔽或使用电 焊机专用箱 施工中废弃物集中回收，不 2 火焊，周围存在火灾火灾 隐患 4 电焊机露天摆放 5 施工中废弃物不集中回收， 造成污染 得乱扔乱抛，具有毒有害的应采取防污染措施，并集中回收到物资部指定存放处 6 噪声控制 噪音污染 减少夜间运输车辆行走;管道打磨。 二 作业和人员 管道打磨、电焊作业7 无防护罩，不戴防护人员伤害 眼镜 施工过程中配带必要的防护用品 精彩文档
消防的管道施工方案设计
