注塑机首次开模设定指南

注塑机首次開模設定指南

擬寫: 更新: 版本號 頁數 Modern Precision

03.03.2005/RM 1 1 /8

注塑机首次開模設定指南

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注塑机首次開模設定指南 ................................................................................................ 1 注塑设定指南的目的 ................................................................................................... 1

1 2 3 4

注塑机的预设定 ........................................................................................................................... 1 注塑过程，压力及行程的分析和数据的记录 ............................................................................ 2 單一注射壓力的注塑方法（注射及保压阶段均用同一压力） ................................................ 3 V－P注塑方法（使用不同的注塑压力及保压） ....................................................................... 4

注塑指定指导及模具卡 ............................................................................................... 5 备注： ........................................................................................................................... 5

注塑设定指南的目的

为找出模具、注塑机、材料（包括混色）的基本条件及最优化的注塑机设定。 【详见备注①】

设定注塑机前的准备：

模具应该正确地安装于注塑机上。模具需可进行开模及合模的动作，顶针可顺利地顶出及退回原位，锁模力需调校好。

压力：

为确保同一套模具可在不同注塑机上进行相同的注塑过程，我们不但要懂得设定液压压力，还要懂得设定注射压力，原因是压力是注塑机的共通语言。除此，透过换算的方法，我们也可以把百分比值转换成适合于其他注塑机使用的百分比值。【转换系数可见备注②】

1 注塑机的预设定

1.1 设定注塑机的炮筒温度、模具温度及烘料温度。【以上所需设定的温度

可参考物料手册，以下简称“手册” 】 1.2 设定螺杆旋转速度、行程、背压及倒索 ? 速度 ： 设定比材料极限小10%。【可参考手册或依据过往经验】

? 行程 ：

设定行程应可注塑多于一啤的容量；此外，需注意螺杆不应推前至位置‘0’mm。

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03.03.2005/RM 1 2 /8 ? 背压 ： 1.3 ? ?

背压的设定需介乎50bar至100bar之间。假如需把颜料及塑料混

合，背压便有需要调至较高值。另外，在倒索后，还需检查炮嘴有否溢料。 设定注射速度、注射压力及注射时间。

【如用單一注射壓力的注塑方法，便无需使用保压。】 速度 ： 设定为100%。

压力 ： P1需设定为较小的数值（普遍设定为最大液压压力的30%）

【P2 的设定，请详见备注⑥的详细解释。】

冷却时间及注射时间可憑经验估计，但应把时间设定比所需的时间长一些。 把注塑机设定为人手操作。

? 1.4

2 注塑过程，压力及行程的分析和数据的记录

2.1 2.2

设定P1值，使流道刚刚走齐。

增加P1值，使首件产品可被填满99%【即边位或角位仍未注满】。 检查填充过程由压力控制而非行程所控制【详见备注⑦】。

2.3 继续增加P1值，使最后的一件产品被填满99%，并把此时P1的数值记录下来。

【详见备注⑦】

2.4 如果用以填充最后一件产品至99%的注射压力与用以填充首件产品至99%的注

射压力相差大于50 bar时，那么流道及入水口的设计需作改善，导致每一个模腔都可以承受相同的注射压力。

2.5 然后，注塑20啤，并检查填充情况是否稳定。如果发现部品有不稳定现象，便

必须维修该部注塑机【详见备注③】。

2.6 用P99代表用以填充最后一件产品至99%的注射压力，然后量度此产品（不计水

口及流道）的重量，并以W99代表此重量。需保留此被填充99%的产品作参考用。

2.7 增加P1直至产品外观可接受（P1每次遞增50 bar），并以Pmin代表此压力。

注意：注射时间需设定为比所需时间较长；此外，细小或薄壁的产品的注射时间需调较至最少5秒。

2.8 然后可以用计时秒表量度需要100%注满产品的填充时间，并记录成tinject，或逐

漸调短注射时间至100%注满产品所需之時間，并记录成tinject。

2.9 注塑走胶不齐的样板（short shot板），检视塑料的动态，夹线或烧焦的形成。

【详见备注⑧】

2.10 如果注射时间较长（超過2秒）及P1的压力高于1000bar，请跳阅至第四部，V-P注塑方法→使用不同注射压力及保压。

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3 單一注射壓力的注塑方法（注射及保压阶段均用同一压力）

3.1

预设：

完成项目（2）的设定 注射速度，Vinject=100%

注射压力，P99＝将产品填满99%的注射压力（于项2.6已作记录）。 注射压力，Pmin＝此最少注射压力已于项2.7作记录。 3.2 找出最短注射压力时间

3.2.1 设定压力为Pmin的数值﹝參照项2.7﹞

设定总注射压力时间，Tinject total=1 或设定时间至刚刚在样板上出现缩水痕迹。然后，再调节冷却时间，导致周期不变。 3.2.2 记录此总注射压力时间及样品的重量。

3.2.3 增加总注射力时间0.5秒及相对地减少冷却时间，以保持周期不变。

3.2.4 重复步骤3.2.2及3.2.3，直至样品重量达致稳定的水平。（即在注塑三次的

情况下，样品重量不變）

3.2.5 把所记录的资料制成图表（重量V.S. 总注射时间），选择样品在那一个总

注塑时间开始趋向稳定。然后，把此时间加0.5秒，作为此样品的最少总注塑时间【详见备注④】。

3.3 找出有效的注射压力范围

3.3.1 增加注射压力，每次增加50bar。

3.3.2 直至样品外观可接受为止，然后制造样板让QC检查（检查外观、尺寸及

功能）。记录压力Pmin。重复步骤3.3.1，直至外觀出现问题为止，并记录此压力，Pmax. 備註：

Pmin與Pmax是有效的注射压力范围。 100bar≤Pmin-Pmax≤200bar QC应对每一组使用不同注射压力的样品作出检查，以决定Pmin及Pmax的数值。在生产时，所使用的注射压力是Pmin及Pmax的平均值。而此生产的注射压力的最小值应是 Pmin + 50bar。

3.4 找出最短冷却时间

3.4.1 设定注射压力为Pmax（记录于项3.3）

3.4.2 加快螺杆的转速，使塑料能在冷却时间内已完全溶融。 3.4.3 冷却時間減少1秒，並繼續注塑維持大約5秒鐘。

3.4.4 如果没有顶出或产品难取出的问题，请重复步骤3.4.3。否则以此时间再加

1秒钟作生产使用，还需把一切样品问题记录。 3.4.5 量度及记录模腔温度及溶料温度。

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4 V－P注塑方法（使用不同的注塑压力及保压）

4.1

调节注射速度及转换點找出被注满99%的样品。 4.1.1 设定回料量 ＝ 注塑样品所需行程 + 10mm 4.1.2 设定保压，PHOLD = 0

4.1.3 设定保压速度，VHOLD = 0 4.1.4 设定注射压力，P1＝100%

4.1.5 设定转换点 ＝ 螺杆位置，导致产品被注满99% 设定较慢的注射速度保护模具

如何使用螺杆速度及转换点找出被注满99%的样品

当要找出被注满99%的样品时，注射压力需设定为100%。但不代表注塑机正在使用100%之注塑压力注塑。在找出99%被注满的产品时，我们需调节螺杆速度及转换点。由于注塑

机需要做到设定的螺杆速度，故注塑机会对注射压力作适当的调节，而我们可从注 塑机台上的压力表观看到当时的实际注射压力或液压压力，当99%被注满的样品找到后，我们需把注射压力设定为实际的注射压力加100bar。把注射压力调低，目的是为了避免模具在注射压力在不寻常的情况下上升而受到破坏。

什么是被注满99%的样品？

当一啤板在被注塑至少许走不齐，样品表面呈缩水状，为之被注满99%的样品。

4.2 找出保压的下限

4.2.1 憑经验，设定足夠的保压时间及速度。但不可太低。

4.2.2 增加保压PHOLD值，每次增加50bar直至样品外观可接受，并记录此压力为

Pmin。再一强调，保压时间不能太短（样板较细小及厚度薄的样品，其保压时间不超过5秒）。

保压时间详解

保压时间之解释：

保压时间的作用是补償模腔中熔料在冷却过程中出现的体積收缩。保压压力的水平与最终制品的质量相关。这些质量要求包括尺寸稳定性，底應力和表面性能（凹陷，重复精度）。保压压力值通常是越底越好。

保压压力应该保持到浇口固化为止（为防止卸去压力时，熔料出现倒流）。最短的保压时间，可以通过观察制品重量的变化来確定。当浇口固化后，熔料将不能继续进入模腔中，故制品之重量将会不变。如在浇口固化之前已解除保压压力，便不能确保制品的稳定性，对生产的质量便不能获得保证。

由于浇口固化有一定的时间限制，故无限期的把保压时间延长，对制品并没有帮助，反而只会把时间延长。

4.3

找出最少的保压时间

4.3.1 设定最小的保压＝PHOLD（直至样品外观良好）

设定保压時間，tHOLD＝1秒或调节至仍有缩水印。此外，还要再设定冷却时间，保持注塑周期不变。 4.3.2 记录保压时间及样品重量。

4.3.3 增加保压时间0.5秒同时亦减少冷却时间0.5秒，保持周期不变。

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03.03.2005/RM 1 5 /8 4.3.4 重复4.3.2及4.3.3，直至在连续注塑三次后的样品重量开始稳定为此。 4.3.5 制定图表，找出最短的保压时间后，并加上0.5秒作为此最短的保压时间

【详见项目4】。

4.4 找出有效的加工视窗(Process Window)

4.4.1 开始再增加保压值，每次逐增50 bar。

4.4.2 如产品外观可接受及无模具上的问题出现，便注塑样板予QC检查（外

观，尺寸及功能），并把保压值记录，并重复4.4.1。如样板发现出现问题，请继续步骤4.5。 備註：

有效的保压范围，最小有100 bar及最大不超过200 bar。当QC确认样品后，决定有效的保压范围。在将来生产时，保压值便应选取此范围的中间值。此外，此中间值应50 bar大过最小的保压值及50 bar 小过最大的保压值。【如不能符合此要求，详见备注⑤】

4.5

找出适当的冷却时间

4.5.1 设定最大的保压时间【可见步骤4.4】。

4.5.2 设定较快的螺杆转速，使到塑料能在冷却时段完全溶融。 4.5.3 减少冷却时间1秒，并注塑5分钟。 4.5.4 如果样品并无顶出问题，重复4.5.3

如果样品有顶出问题的出现请记录下来，并以此早时间加1秒作为较适当的冷却时间。

4.5.5 量度及记录模温及溶融温度 备注：

单一注射压力是最简单，快捷的，可保证生产质量。此方法适合于细小的部件，拥有較好的流道设计，排气设计的模具，样品不需承受压力及不适合注塑工程材料。

保持注塑质量的重点： ? 转换点 ? 注射压力 ? 填充时间

? 注塑机的稳定性

注塑指定指导及模具卡

如何把成形参数记录下来？模具卡。

为了在生产时仍能注塑出在试模的质量，我们需要使用模具卡。 生产单位需参照模具卡，而设定注塑机。

模具卡的使用可详见‘Purpose Of Mould Card’

备注：