点焊检验
电阻焊的问题之一是没有适当的无损检验方法。因此，在实际生产中，经常 采用过程控制、外观和非破坏性的强度检验、焊点破坏性试验等来保证点焊接头 的质量。
虽然外观和非破坏性的牢度检验并不可靠，但因其简单易行，也可以发现诸 多焊接质量问题，因此在实际生产和质量控制过程中应用最广。为了比较准确地 判断焊接质量是否合格，进行焊接接头的破坏性试验是必要的。焊接接头的破坏 性试验方法，有机械试验法、现场试验法和金相检验法等，前者使用机械性能试 验机测定拉剪、拉开、压缩、扭转、冲击等性能，而剥离、压缩、扭转、旋绞等 是不使用试验机的现场试验法。机械试验法的缺点是用适当形状的试件，并要把 试件夹持在试验机的一定位置上，其优点是能够显示出性能数值。与此相反，现 场试验法的优点是操作非常简单，快速而成本低，其缺点是只能是定性检验，大 部分不能显示性能数值，而且试验条件也不恒定。金相检验则用来测定熔核尺寸 和鉴定焊接缺陷。
一、点焊主要缺陷及可能原因 接头外部或内部缺陷是评定点焊接头质量的另一重要指标。 点焊缺陷分表面缺陷及内部缺陷（未焊透、不穿透裂纹、缩孔等）。表面缺
陷可以通过外部观察发现，内部缺陷则较难发现。点焊最危险的缺陷是未焊透（熔 核未形成或尺寸太小），使接头强度剧烈下降。
一般点焊缺陷的类别及其产生原因见表所示 2-6。
表 2-6
点焊缺陷的类别及其产生原因 缺陷对焊接质量的影响 缺陷主要产生原因 1． 焊接电流小（电路故障， 流等） 2． 焊接时间不够 3． 焊件电阻减小（电极压力 过大） 4． 电极工作表面尺寸过大 缺陷类别 简图 1．未焊透 （1）没有熔核 （2）焊核尺寸 很小 强度小，不稳定、 焊接接头发脆 2．外部飞溅 零件表面烧坏 1. 零件清理不好，或者由于 过脏 2. 压力太小 3. 焊接电流过大、时间过长 1． 压力不足 2． 焊接金属过热 3.内部飞溅 增加零件表面凹陷和增加焊 核疏松；飞溅很大时，形成 焊核空洞，强度急剧下降。
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在零件表面有裂口 或裂缝 4．烧穿 1． 零件或电极表面脏 2． 在压力不足时接通或切 断电源 3． 零件过热 5.深的凹陷 压坑深度 低焊 接强度 0.25 时，降零件过热，电极间压力过大和 内部喷溅 压力不足或零件表面脏 压力不足，过硬规范 6．缩孔 7．裂缝（穿透 或不穿透）
在某些接头上，降低疲劳强 度 降低强度 二、检验试件
点焊的破坏性检验中，在直接使用焊接零件进行检验不合适时，常用检验点 焊试件来推断焊件的点焊质量，此时试件的制作主要应注意下面两点：
a) 焊接条件不变；
b) 材料取自同一板材或卷材。 尽管力求条件不变，事实上自焊件取得的结果还是可能和试样的结果不同。
从试件到焊件的过程中，几乎或甚至不可避免地稍稍偏离额定条件（配合、分流、 表面状况、板的机械性能）之处，这些偏离量叠加一起就引起结果不同。因而只 有焊件试验才能完全保证焊件的质量。
三、现场非破坏性焊点检验 现场非破坏性焊点检验分外观检验和非破坏性牢度检验两种。 1、外观检验 外观检验主要发现点焊的表面缺陷，如外部飞溅、毛刺，深的凹陷，穿透裂
纹等。同时外观检验也需检查焊核的尺寸，外观焊核尺寸小于标准要求的焊点一 般是不合格的，但外观焊核尺寸符合标准要求的焊点并不一定合格。
2、非破坏性强度检验 在实际生产中，为了防止脱焊，保证焊点强度，经常以一定的比例抽检部分
焊点进行非破坏性的牢度检验。牢度检验的工具和方法如图 2-36 所示，稍微用 力，在焊件之间，焊点周围楔入用凿子，不能撕裂母材，检查焊点是否直接脱开，
如果焊点脱开，则焊点脱焊；如果钢板翘曲而焊点没有脱开，则焊点具有一定牢 度，没有发生脱焊。非破坏性牢度检验可以用常规的凿子作为工具，也可以专门 制作如图 2-37 所示的工具。非破坏性检验容易造成焊点周围一些微裂纹，降低 焊点的强度，所以焊点牢度检验的频次也不能过高。
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破坏性试验
图 2-36 焊点开凿检验
(a)
图 2-37 焊点开凿检验工具 （a）dp<=8mm; (b)dp<=13mm
(b)
非破坏性的牢度检验还要注意以下几点：
1）不可用力过大，否则直接把热影响区的母材撕裂，变成破坏性试验，可 能导致零件报废或需要比较麻烦的返工措施；
2）检验后，必须使用工具使焊件恢复原来的形状；
3）牢度检验能够保证焊点不脱焊，但不能保证焊点强度和熔核直径符合要 求。
四、现场破坏性焊点检验
现场破坏性检验是用人力进行试验，所以比较适合于汽车焊接常用的薄板。 现场检验根据破坏后的焊点直径、剥离情况来判断焊接质量是否良好。
现场破坏性检验主要有以下几种：
1）开凿试验：类似于图 2-36 所示，用力锤击凿子，在破坏性检验时，还可
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以在与焊件垂直方向用凿子来回翘动钢板，直到钢板在焊点热影响区撕裂。
2）剥离试验法：使用简单工具，用力将焊件或试件剥开的，如图 2-38 所示。 3）旋绞试验法：把试件反复多次扭转，以剥离焊点的。对刚刚完成焊接的 焊点，该试验方法简便、省力。如图 2-39 所示。
4）扭转试验：使用简单工具，反复扭转焊点剥离，如图 2-40 所示。 5）老虎钳压缩试验：适合于厚板焊点或凸焊点的检验，如图 2-41 所示。 6）锤击小焊件试验：在一个较大的零件上焊接一个较小的零件时，可以把 大零件固定，用力锤击小零件，反复多次，焊点自动剥离，小零件从大零件脱落。 如图 2-42 所示。
图 2-38 剥离试验
图 2-39 旋绞试验
P
图 2-40 扭转试验
图 2-41 老虎钳压缩试验
图 2-42 锤击小焊件试验
现场破坏性实验的目的是，通过脱扣形断裂的焊点大小来鉴定焊点是否合 格。断裂方式不同，所测得焊点直径 dp 也不同。应该指出的是焊点直径 dp 不同 于熔核直径 dl 的，熔核直径 dl 是金相试验时在磨片上测得的融熔的焊点核心的 直径。但焊点直径 dp 与熔核直径 dl 有一定关系，一般认为，焊点直径 dp 稍大于
熔核直径 dl。对不涂层的钢板适用于以下前面式 2-3 的经验公式 d p
1.15dl 。
对镀锌钢板适用于以下经验值：
d p
1.2dl
（2-6）
焊点剥离后，常见的焊点形态图 2-43 所示。设定焊点最长处的测量值为 d1， 最短处的测量值为 d2，则焊核直径的大小用下式计算：
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d
pd1
2
d2
（2-7）
d1
d1 d1 d2 (b)
图 2-43 剥离后的焊点形态
（a）对称 d1= d2；（b）非对称；(c)部分对
称
(c)
(a)
现场破坏性检验焊点剥开后，可以使用游标卡尺等工具测量焊点尺寸，如图 2—44 所示，再计算焊点直径。
图 2-44 焊点直径测量
从经验看，对薄板厚度小于 1.5mm 的焊点，现场检验中，合格焊点均可以 从热影响区断裂，直接测量计算焊点直径。对薄板厚度等于或超过 1.5mm 的焊 点，现场检验中，焊点有时并不从热影响区撕裂，即不产生脱扣断裂，而在焊点 中间端面上形成不规则撕裂，但焊点在拉伸和金相检验中是合格的，故此时上述 方法有一定的局限性。
五、机械性能试验方法
机械性能检验试验有拉剪、拉开、压缩、扭转、冲击、振动疲劳强度等方法。 其中最常用的是拉剪试验。拉剪试验用来测定点焊连接试样的剪拉力，如图 2-45 所示。由于试验方法简单，故应用最广泛。单说焊接接头强度时，多用拉剪强度 表示。
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电阻焊焊点质量检验流程
