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时间。
3、 垫层施工采用泵送混凝土,下料至坑内,人工摊平。
4、 基础垫层施工前应验槽,将地面浮土清除,基坑的边坡必须稳定,槽底和两侧如有洞﹑沟等,加以填实。对局部不合格部位应处理合格。
5、 为控制基础层的标高,每2m设一标高基准点。
6、 在基础垫层施工时,应采取排水措施,使基坑保持不积水状态。 二、主体钢筋工程
(一) 为确保钢筋工程顺利,要求钢筋翻样及时地﹑做出钢筋下料表,各种规格的进料计划,统一加工制作绑扎顺序按时进场,适时做好半成品钢筋的加工,力争做到钢筋随出﹑随吊﹑随绑扎。 (二) 钢筋绑扎﹑安装质量要求
1、 钢筋的交叉点应用20#铁丝(或22#)扎牢,不得有变形松脱和位移。
2、 所有钢筋的规格﹑间距﹑根数位置均应符合设计要求。 3、 所有箍筋均应与受力筋垂直。
4、 绑扎网和钢筋骨架外形尺寸允许偏差:(单位:mm)
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项目 网的长、宽 网眼尺寸 骨架的宽和高 骨架长度 箍筋间距 受力 钢筋 间距 排距 允许偏差(mm) ±10 ±20 ±5 ±10 ±20 ±10 ±5 检验方法 尺量检查 尺量连续三档取其最大值 用尺量检查 尺量连续三档取其最大值 尺量两端中间各一点 取最大值 5、 受力钢筋的绑扎应互相错开,接头数在同截面上,受拉区不得超过25%,受压区不得超过50%。
6、 钢筋的混凝土保护层厚应符合下列规定:
楼板:15mm 受力筋25mm 箍筋和构造筋15mm
7、 所有插入筋的规格﹑尺寸﹑间距﹑锚固长度应符合设计要求。 8、 平台钢筋除靠近外围两行钢筋的相交点全部扎牢外,中间部分交叉间隔交错扎牢。
9、 立柱主筋如设计无特殊要求,宜采用电渣压力焊(立焊)。 10、 电渣压力焊连接质量要求:
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(1) 钢筋电渣压力焊时,应采取措施扶持钢筋上端,以防止上﹑下钢筋错位和夹具变形。
(2) 钢筋电渣压力焊时,渣池电压﹑焊接电流,焊接通电时间应根据不同的直径按规格定。
(3) 在焊接生产中,如发现裂纹,未熔化等焊接缺陷,要查找原因,采取措施,及时消除。 11、 质量保证措施;
(1) 楼板上所有电气管线必须在楼板筋铺设后安装,使楼板底面混凝土保护层达到设计和规范要求。
(2) 柱﹑梁﹑板的钢筋保护层垫块必须按0.7~0.1m用铁丝与主筋扎牢。
(3) 钢筋施工过程中,派专人“看筋”,如发现松动﹑移位﹑保护层不符合均应及时整修。
三、主体模板施工方法和保证质量的技术措施
(一) 主体墙采用九合板,侧模采用钢脚手管支撑和螺杆拉结,内侧模和顶板支撑排架相互拉结、固定牢。
(二) 板底模采用九合板和50×100mm木方,板底模反撑系统采用钢管扣件排架支撑。
(三) 模板及支撑设计的依据。 1、 模板及支撑时应考虑以下荷载。 (1) 模板及其支撑自重; (2) 新浇混凝土重量;
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(3) 施工人员及施工设备重量; (4) 振捣混凝土时产生的荷载; (5) 新浇混凝土对模板的侧压力;
2、 模板及支撑设计﹑安装必须符合下列规定。
(1) 保证工程结构和构件的开头尺寸和相应位置的正确; (2) 具有足够的强度﹑风度和稳定性; (3) 构造简单﹑拆装方便; (4) 模板接缝严密不行漏浆; (四) 模板安装的允许偏差见下表:
项 目 轴 线 截面尺寸 (墙﹑柱﹑梁) 相邻两板表面高低差 允许偏差 (mm) 5 +4﹑-5 项 目 底模上表面标高 层高垂直H≤5m 层高垂直H>5m 表面平整(2m范围内) 允许偏差 (mm) ±5 6 8 5 2 (五) 支模方法及保证质量技术措施;
1、 支模排架采用Φ48×3.5钢管(扣件连接),立管间距根据梁断面大小及施工荷载而定,楼板架立杆间距原则上为1000mm×1000mm,梁高H>600mm,H≥1000 m支撑立杆除在两侧边分
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设立杆外,中间(即底模下)再增设一根。 2、 梁板底搁栅采用Φ48×3.5钢管。 3、 支模顺序:柱、墙模→梁板模板。 (六) 施工方法
1、 模板支立拼装应严格按照模板设计要求,熟悉图纸,了解各构件断面形状、几何尺寸等。模板结构合理、简便,便于钢筋绑扎和安装,模板须涂刷隔离剂,并保证模板与混凝土脱模和混凝土表面光滑,隔离剂严禁沾污钢筋与混凝土接搓处。 2、 本工程模板,采取集中制作,再安装。 3、 柱模板
(1) 矩形柱模板采用18厚多层板制作拼装,有利于拉结筋的设置,柱混凝土成型好,柱子底部加小方盘定位,可有效预防柱根位移及漏浆现象。
(2) 柱模一次性未配置至顶时,可根据柱顶梁板尺寸,另行制作柱顶模板。
(3) 为了防止混凝土侧压力造成柱模爆裂,在柱模板外面每隔50~100cm设一道柱箍,采用螺栓拿紧,从下至上不等距布置,间距上疏下密。
(4) 柱模支立好后,必须用线锤进行垂直较正,垂直度必须符合规范要求,对通排柱模板,应先装两端,校正固定,拉通长线校正中间各柱模板,特别注意轴线的位移。
4、 梁模板:由底板加两侧板组成,梁底有支承系统。
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