", ●搅拌人员应随时了解砼浇筑情况，正确掌握需用量，同时填写好砼施工记录。 ", ●搅拌站前，后台及出料口散落的砼、砂、石、水泥等材料应经常清理，搅拌完毕应及时清洗工具和机内余料。
", ●砼搅拌最短时间，不少于1.5 分钟。 ", ●砼运输中应防止爆晒，雨淋。
", ●每次砼施工完毕，应及时冲洗车内粘附的砼。
", ●浇砼时，不得随意加水，不得撞击模板，和取掉模板支撑，不得踩踏钢筋，以免钢筋位移，弯曲，影响质量。
", ●浇筑砼应连续分层进行，如必须间歇时，应在前层砼凝结之前将次层砼浇筑完毕，一般不超过二个小时。
", ●砼浇筑层的厚度，一般不大于300mm 一层，层与层之间采用斜槎接合，角度不大于45℃。
", ●在浇捣基础砼前，项目部先自检，核准符合设计及施工规范后，然后经公司质检员严格检查合格，通知监理人员、建设单位复验，合格办理隐蔽工程验收书面手续后方可施工。
", ●砼振捣密实度控制，浇砼施工中，振捣要求砼表面呈浮浆不再沉落为佳，振动棒的移动间距不得大于作用半径的1.5 倍，以防漏振；振捣操作要领为快插慢拔，振点持续时间为20 秒。
", ●施工缝应留设在结构受剪力较小且便于施工的部 位，其处理应符合以下规定：
a、已浇灌的砼，其抗压强度不应小于1.2Mpa;
b、在已硬化的砼表面上，应清除水泥薄膜和松动石子以及软弱砼 层，并加以充分湿润和冲洗干净，且不得积水；
c、在浇灌砼前，宜先在施工缝处铺一层水泥砂浆或与砼成分相同 的水泥砂浆；
d、砼应细致捣实，使新旧砼紧密结合。
", 因承台体积较为厚大，需分层浇筑。为了方便施工，砼的分层采用斜面分层法，逐渐向前推进直至浇捣完成。
第2章 管架柱工程
1、模板
采用定型钢模板，φ48 钢管、扣件做模板支撑，组成模板体系，保证各构件各部位的形状、尺寸正确，保证柱抱箍及梁斜撑的间距，防止炸模。浇捣砼前模板的断面尺寸、轴线、标高要认真进行复核，做好技术复核记录。模板拼缝要紧密，防止砼漏浆以免影响砼质量。
模板每翻拆一次均应清理上油，梁底板待砼强度达到７０％以上方可拆除，柱模、梁侧模在保证拆模时不粘模不损坏砼的前提下均可及时拆除。拆除模板时不准野蛮操作，不准损坏混凝土构件，拆除的模板应及时分类堆放整齐。
2、钢筋制作
１、钢筋的加工和堆放必须根据材料需要情况，先绑扎的先加工。加工与绑扎密切配合，加工好的钢筋分类、编号堆放，先用的钢筋堆在上面，减少不必要的二次搬运。加工视
结构施工情况，不得拖延施工进度。
２、钢筋进场，制作加工前，先检查表面洁净，粘着的油污、泥土、浮锈，使用前必须清理干净。清理不净坚决不用。
３、圆盘钢筋调直后，不得有局部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不得使钢筋截面减５％。
４、钢筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，节约钢材。
５、钢筋的弯曲和弯钩：Ⅰ级钢筋端部做成180°弯钩,弯心直径为2.5d,平直部份长度≥3d；箍筋端部做成135°的弯钩，弯心直径2.5d,平直部份长度≥10d.弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径D 不少于钢筋直径的5d.
６、钢筋的焊接:本工程钢筋均采用闪光焊,在工程钢筋进场和焊接后必须送试验室进行抽样试验,合格后方可投入施工.
3、钢筋绑扎：
钢筋绑扎必须严格按施工图要求组织施工，钢筋绑扎尺寸、间距、位置必须正确，所有钢筋搭接和锚固长度必须满足设计和施工规范要求。钢筋绑扎完后，必须垫好混凝土垫块，保证钢筋位置正确。在钢筋工程中特别注意柱、梁节点、钢筋密集处的钢筋分布情况，随时纠正因踩踏而变形、移位或塌陷的钢筋。
施工顺序： 套柱竖向受力画箍筋绑验
施工要点：按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上，绑扎柱筋。箍筋绑扎时，箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与非转角部位的相交点成梅花交错绑扎。箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固。柱子上下两端箍筋应根据设计要求加密。在柱模封闭前，每隔1000mm 绑扎保护层垫块，以保证主筋保护层厚度准确。
施工班组应接受技术负责人和钢筋翻样的交底，做到思想明确，准确操作。钢筋应经验收合格后方可进入下道工序施工。
4、混凝土工程
本工程采用自拌混凝土，混凝土浇筑必须注意以下几个问题：
１、砼浇捣前，必须编制详细的砼作业流程计划。先进行钢筋、模板的施工，验收合格后方可进行砼的浇捣。
２、浇捣混凝土前必须对模板作一次全面的检查，模板内杂物和建筑垃圾必须清理干净，模板缝隙超过2mm 的应堵塞，模板及老混凝土必须浇水湿润，施工缝处须套浆处理。
３、新老混凝土交接处，将老混凝土浇水湿润，铺50 厚与混凝土同配合比的水泥砂浆，然后分层浇筑，每层浇筑厚度控制在500 以内，在混凝土浇捣过程中不得留施工缝。
4、在混凝土浇捣时，柱砼应分皮振捣，高度不超过400～500，在振捣上皮混凝土时，振动棒应伸入下皮混凝土50mm，使上、下皮混凝土紧密结合，振动棒应“快插慢拨，插点均匀”。并控制在下皮混凝土初凝之前。混凝土浇筑使用插入式振动器应快插慢拨，插点要均匀排列逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振动器作用半径1.5 倍（一般为300～400mm）。
5、浇筑混凝土时派钢筋工和木工观察钢筋和模板，同时注意预留洞、预埋件、插筋等有无位移、变形或堵塞情况，发现后应立即停止浇筑，并应在已浇筑的混凝土初凝之前修整完毕。
6、混凝土浇筑完成后，应在12 小时之内加以覆盖，并浇水养护。
夏天加盖草包或塑料薄膜养护；冬季做好防冻保暖工作，以避免混凝土在初凝时受冻而使结构存在隐患。
7、拆模时间要由现场施工员严格控制，必须按规范规定设置与构件砼同条件养护的砼试块，待试块强度经试压达到设计和规范规定的强度后方可拆模。
第3章 钢桁架构件预制
一、 钢结构构件焊接
1、电焊工必须持证上岗，焊工停焊六个月以上，应重新考核合格后方可操作。
2、施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况，当不符合要求时，应经修整合格后方可施焊。
3、焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的焊渣。 4、对接接头、T 型接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接及角接组合焊缝，应在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口应与焊件相同。引弧和引出的焊缝长度：埋弧焊应大于50mm，手工电弧焊及气体保护焊应大于20mm。
5、角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm。
6、多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。 7、定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材质相匹配；焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8mm；焊缝长度不宜小于25mm，定位焊位置应布置在焊道以内。
8、焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。 9、焊缝外形尺寸应符合现行国家标准《钢结构焊缝外形尺寸》的规定。 二、 螺栓摩擦面处理
1、高强度螺栓摩擦面处理后的抗滑移系数值应符合设计的要求。
2、采用砂轮打磨处理摩擦面时，打磨范围不应小于螺栓孔径的4倍，打磨方向宜与构件受力方向垂直。
3、经处理的摩擦面，出厂前应按批作抗滑移系数试验，最小值应符合设计的要求，在运输过程中试件摩擦面不得损伤。
4、处理好的摩擦面，不得有飞边、毛刺、焊疤或污损等。 三、 钢构件验收
1、钢构件制作完成后，应按照施工图和本规范的规定进行验收。 钢构件外形尺寸的允许偏差应符合规范规定。 2、钢构件预制好，应提交下列资料： （1） 产品合格证；
（2） 施工图和设计变更文件 （3） 焊接工艺评定报告
（4） 钢材、连接材料的质量证明书或试验报告
（5） 高强度螺栓磨擦面抗滑移系数试验报告、焊缝无损检验报告 （6） 主要构件验收纪录
第4章 钢结构安装
1、本工程采用扩大拼装单元进行安装法施工，对容易变形的钢构件应进行强度和稳定
性验算，必要时应采取加固措施。
2、安装前，应按构件明细表核对进场的构件，查验产品的合格证和设计文件。 3、钢构件吊装前应清除其表面上的油污、泥砂和灰尘等杂物。
4、钢构件安装前应对建筑物的定位轴线、基础轴线和标高、位置进行检查，并应进行基础检测和办理交接验收。
5、梁、支撑等构件的长度尺寸应包括焊接收缩余量和荷载使柱产生的压缩变形值。 6、钢结构的梁、支撑等主要构件安装就位后，应立即进行校正、固定。
7、设计要求顶紧的节点，接触面应有70%的面紧贴。边缘最大间隙不应大于0.8 mm。
第7卷 热力管网安装工程施工方案 第1章 第一节、施工准备
１、管材、管道附件、阀门、标准件等，按设计要求加工或购置。
钢管的材质和壁厚偏差应符合国家现行钢管制造技术标准，必须具有制造厂的产品证书，证书中所缺项目应作补充检验。
2、制作卷管、受内压管件和容器用的钢板，在使用前应作检查，不得有超过壁厚允许负偏差的锈蚀、凹陷以及裂纹和重皮等缺陷，发现的局部缺陷应进行修补。条对不同生产厂提供的各种规格的管材均应进行不少于一组试件的材质化学成分和机械性能检验。
3、对已预制了防腐层和保温层的管道及附件，在吊装和运输前必须制订严格的防止损坏的技术措施，并认真实施。
4、管件制作和可预组装的部分宜在管道安装前完成，并经检验合格。
5、管子、管件、阀门等安装前应按设计要求核对型号并按本规范相应规定进行检验。
第2章 第二节、管道加工和预制管件制作
管子切割
一、Ｄｇ≤５０ｍｍ的管子可采用人工或机械方法切割；
二、Ｄｇ≥７０ｍｍ的管子可采用机械方法切割，在现场可用氧乙炔焰切割。 三、管子切口质量应符合下列要求：
１．端面平整、无裂纹、重皮，毛刺和熔渣必须清理干净； ２．端面允许倾斜偏差为管子外径的１％，但不得超过３ｍｍ。
3、在管道上直接开孔焊接分支管道时，切口的线位应当用校核过的样板画定。 钢管的冷弯和热弯
1、 内部灌砂应敲打震实，管端堵塞结实；
2、 钢管热煨弯时应缓慢升温，加热温度应控制在750～1050℃范围内，并保证管子弯曲部分受热均匀；
3、 材煨制弯管时，其纵向焊缝应放在与管中心弯曲平面之间夹角大于４５°的区域内；
4、 弯曲起点距管端的距离应不小于管子外径，且不小于１００ｍｍ。 5、弯管制成后的质量应符合下列要求： a．无裂纹、分层、过烧筹缺陷；
b．管腔内的砂子、粘结的杂物应清除干净；
c．壁厚减薄率不应超过１５％；且不小于设计计算壁厚； d．椭圆率不超过８％；
e．因弯管角度误差所造成的弯曲起点以外直管段的偏差值应不大于直管段长度的１％，且不大于１０ｍｍ。
管道支、吊架和滑托制作
一、支架、吊架和滑托的型式、材质、外形尺寸、制作精度及焊接质量应符合设计要求，焊接变形应予以矫正；
二、支架上承接滑托的滑动支撑板、滑托的滑动平面及支、吊架弹簧盒的工作面应平整、光滑、无毛刺及焊渣等；
三、组合式弹簧支架应具有合格证书，安装前应进行检查，并符合下列要求： １．外形尺寸偏差应符合图纸要求；
２．弹簧不应有裂纹、折迭、分层、锈蚀等缺陷；
３．弹簧两端支承面应与弹簧轴线垂直，其偏差不超过自由高度的２％。
四、已预制完成并经检查合格的管道支架、滑托等应按设计规定进行防腐处理，并妥善保管；
五、焊在管皮上的弧形板应用模具压制成型，用同径钢管切割的，必须用模具整形。
第3章 第三节、管道支架安装
１、管道安装前，应完成管道支架的安装，支架的位置应正确、平整、牢固，坡度符合设计规定。支架支承表面的标高可采用在其上部加设金属垫板的方式，进行调整。金属垫板不得超过两层，垫板应与预埋铁件或钢结构进行焊接，不得浮加于滑托和支架之间，也不得加于滑托和管子之间。使用吊架的管道坡度可用吊杆螺栓进行调整。
２、条管道滑托、吊架的吊杆中心应处于与管道热位移方向相反的一侧。其偏移量在Ｘ、Ｙ、Ｚ三个轴线上均应为计算位移量的一半。
３、条两根热位移方向不同或热位移量不等的热力管道，一般不得共用同一吊杆或同一滑托。设计有共用的明确规定时，按设计要求安装。
４、导向支架的导向接合面应洁净、平整、接触良好，不得有歪斜和卡涩现象。
５、弹簧支、吊架安装高度应按设计规定进行调整。弹簧的临时固定件，应待管道安装、试压、保温完毕后拆除。
６、支、吊架和滑托的焊接应按设计图纸施焊，不得有漏焊、欠焊或裂缝等缺陷。管道与固定支架、滑托等焊接时，管壁上不得有焊痕、咬肉等现象存在。
７、管道支架用螺栓紧固在槽钢或工字钢翼板的斜面上时，应配置与翼板斜度相同的钢制斜垫片。
８、管道安装时，不宜使用临时性的支、吊架，必须使用时，应作出明显的不安全标记。其位置应避开正式支、吊架的位置，且不得影响正式支、吊架的安装。管道安装完毕后，应拆除临时支、吊架。
９、固定支架应严格按设计图纸施工。有补偿器装置的管道，在补偿器安装前，管道和固定支架不得进行固定连接。
管道安装前，应做好下列工作：
一、根据设计要求的管径、壁厚和材质，进行钢管的预先选择和检验，矫正管材的平直度，整修管口及加工焊接用的坡口；
热力管网施工组织设计
